在我们平凡的日常里，大家对作文都不陌生吧，作文一定要做到主题集中，围绕同一主题作深入阐述，切忌东拉西扯，主题涣散甚至无主题。你所见过的作文是什么样的呢？这次为您整理了底气作文（优秀5篇），如果对您有一些参考与帮助，请分享给最好的朋友。
这就好像在那一段我们从来都不成。经历的你的生命当中有着不一样的场景。婴儿长的一段时间对我来说真的变成了完全不一样的场景，你是否也会变成了完全不一样的效果。
这好像一开始你所有的那些坚持在别人看来只不过是一个跳梁的小丑。只是那些东西你不愿意去赋予他们环境不能够改变，你只能慢慢的去争取适应，可是如果真的要摄影的话也是必要改变自己。
很多时候我知道你是死要面子活受罪的人。
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还是说在原来的地方，所有的人都有这自己不一样的见解，就算是因为这件事，但过了又能怎么样呢，他们本身就觉很多的点气，更不会害怕你的突然心悸。
【关键词】旋风分离器；底部漏气；分离效率；切向速度
引言
旋风分离器（简称旋分器，下同）是利用含有固体颗粒的气体旋转产生的离心力分离气固两相的装置。由于其具有结构简单紧凑、操作维护方便等诸多优点，所以在石油、化工等行业得到广泛应用。影响旋分器分离性能的因素较多，如气流入口结构[1，2]、底部出灰结构[3]、操作温度、压力[4]以及壁面粗糙度等。
实际监测发现，旋风分离器正常工作时，排尘口附近有一定的负压，若因密封不严等问题导致漏风，就会致使旋风分离器底部漏气。
本文利用计算流体动力学软件Fluent 6.3，建立了旋分器的数值模拟模型，利用数值模拟研究了底部漏气对旋分器流场以及分离效率的影响。
1 旋分器模型建立及验证
1.1 几何模型
建立与文献[5]相同的旋分器几何模型，如图1所示。为了便于分析，在旋分器进料口上端筒体中心位置建立柱坐标系，r-θ平面为筒体上端面，z轴竖直向下。
为了重点考察旋分器底部出现漏气后其内部流场的变化情况，在计算时，将模型的灰斗部分简化为旋分器底部平面，并在计算分离效率时，认定粉尘颗粒达到此平面即被分离出去。
1.2 数值模拟模型
1.2.1 湍流模型
选用雷诺应力模型（RSM），以更真实模拟旋分器内部旋流流场。
1.2.2 边界条件
边界条件设定如图2所示。设置旋分器入口速度Vo=7.5m/s。顶部升气管出口设置为流出边界（Outflow），底部除尘口设置为压力出口（Pressure-Outlet），其余边界为无滑移等温壁面，温度T=300K。离散相颗粒选用滑石粉，密度为2750kg/m3，浓度为9.5g/m3，颗粒直径分别为1.5、1.7、2.0、2.2和2.5μm。采用离散相内的Injection，颗粒在入口边界处以7.5m/s速度喷入旋分器内。不同旋分器壁面设置不同的颗粒运动轨迹，依据实际工况，旋分器壁面设置为反射（Reflect），旋分器底部压力出口边界设置为捕获（Trap），升气管出口边界设置为逃逸（Escape）。
1.3 网格划分及独立性分析
本文采用网格尺寸1mm进行模拟计算。
2 模拟结果及分析
选取旋分器底部z=705 mm、755 mm截面，定量研究不同漏气率下截面的切向速度分布。
试验结果表明：
1）在同一截面上，漏气率越大，旋风分离器底部外旋流切向速度下降越明显，气流旋转越弱，固体颗粒受的离心力越小。
2）不同颗粒直径的粉尘规律类似，分离效率均随着泄漏率的增大迅速降低。例如，固体颗粒直径为1.5μm，漏气率为2%时，分离效率为68%左右，相比无漏气工况下降了16.79%；当泄漏率升至10%时，分离效率下降至约10%，相比无漏气工况下降了74.3%。可见底部漏气对旋分器的分离效率影响很大。
3）相比无漏气工况（漏气率为0），漏气后不同直径的固体颗粒分离效率都有所降低。相同漏气率下，固体颗粒的直径越小，分离效率越低。当漏气率为10%时，2.5μm的固体颗粒分离效率下降了13.52%，而1.5μm的固体颗粒，分离效率下降了74.3%。说明底部漏气对小直径颗粒的分离影响显著。
根据上述分析可知，当旋分器底部发生漏气时，内部流场发生扰动，导致旋分器底部流场外旋流的切向速度降低，固体颗粒受到的离心力变小，同时颗粒受到明显的漏气向上吹动作用，致使分离效率大大降低。颗粒直径越小，这种效果越明显，分离效率越低。因此，旋分器下部颗粒出口的密封非常重要，该位置存在较大的负压，如果该处密封不严将严重影响分离效率。
3 结论
利用计算流体动力学软件Fluent，数值模拟了旋分器内部流场，重点研究了底部漏气对旋分器内部气流切向速度和颗粒分离效果的影响。结果表明，旋分器底部漏气，使底部流场外旋流切向速度降低，是导致分离效率降低的最主要原因。分离效率降低程度与颗粒直径以及漏气率有关。漏气率越大，颗粒直径越小，分离效率越低。在日常巡检及大修时必须对旋分器下部颗粒出口的密封状况进行检查，以保证分离效率。
参考文献：
[1]葛坡，袁惠新，付双成。对称多入口型旋风分离器的数值模拟[J]. 化工进展，2012，31（2）.
[2]李永健，王建军，金有海。入口挡板对旋风分离器内流动分布影响的试验研究[J].当代化工， 2011， 40（3）.
[3]Fraser S M，Abdel-Razek A，Abdullah putational and experi- mental investigations in a cyclone dust separator [J].Journal of Process Mechanical Engineering， 1997，22（4）.
【关键词】自动化控制系统；120吨顶底复吹转炉；邯钢；炼钢厂
邯钢炼钢厂冶炼时运用120吨项层复吹技术，吹氧时间控制在15分钟之内，冶炼周期比较短。在这种时间比较短的情况这下，不仅要根据其所炼的钢种对于含氮量的要求，决定在吹炼的各个时期之内其底气体的流量程度，把握好氩和氮的转换时机，而且还要对吹氧的流量及压力进行控制，这些都需有高水平的现代自动化控制技术来进行保证。邯钢炼钢厂的120号顶层复吹转炉，其自动系统包含计算机、电气控制及仪表控制三个系统，这个自动化的系统又可分成第一级的基础自动化的系统和第二层的过程自动化的系统。此项系统运用，大大提高了转炉自动化的程度，从而对工人体力劳动做到有效减少，同时，还可降低成本及能耗，全面提高质量与产量，为实现标准现代化的操作，提供了生产调度及管理水平等相关的条件。本文将从过程自动化系统和基础自动化的各级系统两方面对120吨顶底层复吹转炉自动化控制系统加以分析，以便不断完善当前使用方法，提高设备使用效率，为我国当前建设提供可靠的基础保障[1]。
1.120吨顶底复吹转炉自动化控制系统工艺概况
当前，我厂120t转炉其主要的技术参数包含这几个方面：公称容量现可达120吨，平均的出钢量是125吨；底吹气体的种类包含氩气与氮气两种。平均的冶炼周期控制在35至40分钟之内，其中吹氧的时间为15分钟；每个转炉年产量可达130万吨，最大出钢量为135吨左右。其工艺流程可参照图1。
图1 120吨顶底复吹转炉自动化控制系统工艺流程
120吨顶层复吹转炉的项吹系统的主要设备氧枪，它具有两项基本功能，即溅渣护炉时用作为氮气通路及顶吹氧气通路。为了确保冶炼工程的整体顺利进行，整套系统配备了两套氧枪，一备一用，这两套氧其控制设备与检测设备完全相同。
顶吹氧气控制包含氧气支总管氧气流的控制及氧气管路上的切断阀的控制两个方面，当转炉设备在自动模式之下，其氧气的切断阀控制，主要是根据其它工艺条件的连锁控制，简而言之，就是在氧枪工作位及一次风机实现高速运转的情况之下，氧枪下到其开闭氧点之时，其切断阀自动，开始进行吹氧；氧枪上到其开闭的氧点之时，其切断阀就自动关闭。值得注意的是，在整个转炉的生产过程当中，不仅要求依据吹炼的具体情形，进行吹氧汽流的控制，而且还要求吹氧的压力保持稳定状态。
120吨顶底复吹转炉自动化控制系统采用的是LD-KGC 弱搅拌复吹的技术，将氩气及氮气作为其底吹搅拌的气体，其供气强度的范围在0.005～0.15m3/min.t之间。底吹气体经由120吨转炉的一侧分送至8块透气的砖上。吹炼的时候，依据钢水含氮量的多少来决定气体切换时机及底吹模式。最后，在非吹炼期间，要通以较小流量氮气以防止气砖出现堵塞的现象。通个每段支路上的调节阀来控制底吹的流量，氩气与氮气的切换则是由安装在氩气和氮气总管之上的切断阀来实现的。
2.120吨顶底层复吹转炉过程自动化的系统
过程控制计算机系统，它全程对转炉生产进行控制与管理，且协调连铸和转炉生产同基础自动化的协调相连接，以此实现对生产指令的执行与下达的反馈，即是依据连铸对象数据流出情况，安排相关人机接口。确保操作者可管理与监视其所控制的生产过程，并实现相关必要数据的输入及输出， 达到过程自动化控制。120吨顶底层复吹转炉过程自动化的系统包含转炉调质、铁水管理、炼钢控制、合金料控制、废钢管理、化验数据处理、工艺参数维护、快速统计分析、开发站子、连铸通讯(预留)10个子系统[2]。
过程控制计算机其系统采用的是Client/Server的结构体系 ，它由网络、开发级计算机、客户机、服务器四大部分组成。同时，它的软件则采用的是WINOWS-NT此类操作系统，实行的是TCP/IP的网络结构。
过程控制计算机其系统就服务器来说，采用的是COMPAQ PL 3000 Win-dows NT SERVER型的服务器。它的功能主要就是负责打印报表、数据库、生产调质、生产控制、转炉等相关工作。且它的服务配配备先进大型的关系数据库―SQL6.5，确保服务器可满足整个系统当中的资料备份发、查询及数据存储功能。同时，它还拥有极高的伸缩性能，易于帮助在控制的过程中对更高一级的信息实现管理。
客户机：在120吨顶底层复吹转炉过程自动化系统中，其监控功能是通过与网上PC相连接来实现的，主要是供相关管理科室、转炉、供转炉的调度室进行使用。
开发级计算机：本厂选用的是高档PC机，系统运行之前，其主要的功能就是对于模型的开发，且承担相关应用软件的调试及编制工作。投入运营之后，开发计算机离线，适用于开发新增模型、调试及修改应用程序以及相关的维护系统等功效。
网络：120吨顶底层复吹转炉过程自动化的系统运用的是总线ENTERNET和星型网络结构以及国际上通用的协议模式TCP/IP，网络传输的速率为10MB。它的工作原理即是ENTERNET网经由GATEWAY同CONTROL NET（基础自动化）的总线相连接，主要的职责就在于负责控制指令与数据采集等相关数据传送。
3.120吨顶底层复吹转炉基础自动化的系统
基础自动化系统的控制运用的是美国A-B公司的PLC-5系列的控制器，它的功能包括完成任务生产的汽化冷却、付原料下料、煤气回收与烟气净化、底吹及氧枪系统等。
每座转炉是由2台PLC构成的。而每台PLC则是由四台扩展机架及主机架组成，扩展机架同主机架二者之间则由适配器模板，用REMOTO I/O型电缆连接。每个转炉之间配置四套不同的操作站，它们分别用来氧枪及付原料系统、汽化冷却及系统底吹系统的操作与监视。
基础自动化的系统所有的操作站都是由网络适配器1784-KTCX及IPC组成的，它的人机界面都为RSVIEW。操作站及PLC都是由DH+网或CONTROLNET进行连接的。
4.120吨顶底层复吹转炉基础自动化系统监控画面设定
120吨顶底层复吹转炉基础自动化系统以工艺流程图为其主要画面，它包括设备运行的参数、运行方式、各设备控制及运行的状态。它的每幅画面都有报警条，对出现的各类故障信息进行准确报告，并将相关结果直接打印到纸张上面。此系统已在24小时形成固定报警文件，它主要包括报警画面、工艺流程监控等方面。
120吨顶底层复吹转炉基础自动化系统自投入我厂使用以来，其系统的稳定性极高，界面相当友好，功能相对较完善，操作也极为简便且安全性较高。与传统技术相比，此项设备能较好地满足顶底复吹工艺当中的各类复杂控制的需求，获得了大量好评，并为我国社会主义现代化建设做出了重要贡献。 [科]
【参考文献】
【关键词】海底管道 冲刷 悬跨 维护
海底管道被誉为海上油气田开发的生命线，是一种高效、经济可靠的油气输送方式，实践已经证明，管道输送是海洋油气运输的最有效和最安全的输送方式。
海底的地形和地质构成，波浪与海流的作用，海底沙波或沙丘运动以及土壤性能的改变等等，都会引起管跨的发生。无论管跨由何原因产生，只要到达临界悬空长度，轴向过载应力和涡激振动会对管道的安全运行构成威胁；另外，悬跨管道失去了土壤的掩埋，在遭受坠物或抛锚冲击时更易受到损伤，加之悬跨的管道直接曝露于海床表面，容易与渔船拖网发生干扰、拖挂现象，甚至在拖拉下发生位移、屈曲。因此，寻找一种切实可行的管道悬跨治理方法，对保证海底管线在役期间的安全运行具有重要意义。
1 海底管道悬跨的维护与治理
针对海底管道悬跨这一重大安全隐患，国内外采用了多种海底管道悬跨防治和维护措施，常用的措施有重新挖沟埋管法、填埋覆盖法、水下支撑法、加重法、降流促淤法等方法。
1.1 重新挖沟埋管
重新挖沟埋设法可以消除管道悬跨的支撑肩，将管道沉降到冲刷深度以下，从而避免自由悬跨的发生。根据所采用的挖沟设备不同又分为犁式挖沟法和喷射式挖沟法。如图1所示。海底管道挖沟埋设，能避开、减轻或防止管道损伤或使损伤的危险减至最少，因而世界各国都对管道埋设有一定要求。海底管线的埋深取决于多种变量，其中包括波浪气候、沉积物的大小、潮流冲蚀和土壤液化的可能性，以及未来扩建航道、工程的重要性和管道损坏的环境影响等因素 。
1.3 水下支撑法
水下支撑法是在悬空段设置支承支架，以减少海底管道的振动，它可防止悬空管道由于涡激振动引起的管道断裂。主要的方法有：
2005年，国内学者发明了一项专利技术――海床泥沙截留、促淤积防冲刷装置。如图10所示。该装置包括柔性轻质浮帘、浮体、过沙窗口和重梁，其中浮帘的下缘捆绑在一个安放在床面的重梁上以使其固定，浮体设在浮帘上缘以保证浮帘不倒伏在床面上，在浮帘底部一定高度位置处开有矩形过沙窗口。
1.6 其他修复方法
挠性软管作为海上油气输送手段近年来得到了广泛的应用，主要用于作为油气输送的立管、海底管线，也用于跨接管，在我国南海和渤海均有应用。如图12所示。
软管具有挠性大，考疲劳能力强，易安装且可重复利用的特点。当海床受到冲刷时，软管可以依靠本身的重力，自然下垂并附着在海床上，防止进一步的悬空，这就避开了涡流激振对管道的影响，保证海底管道的安全运行。但对于已建成投产的海底管线，更换软管必须在管线停产的情况下方可实施，另外如存在海底管线与其它海底构筑物的交叉，实施起来较为困难；软管专营性强，成本高；抗外来冲击载荷能力弱。因此该种方法主要应用在新建海底管线在海底的悬空控制对策[11]。
2 结束语
海底管线在铺设于海床表面以后，由于种种原因，不可避免的会出现悬跨现象。这种现象严重威胁海上油气的安全生产。因此，必须加大海底管道的监测，检测和保护力度，及时发现海底管道的悬跨问题，根据海管所处海洋环境条件，采取合适的海底管道悬跨维护措施，确保海底管道服役期间的安全运行。
参考文献
[1] 刘极莉，王佐强，刘楚。 海底管道冲刷及自由悬跨处理方法评估[C]. 第十五届中国海洋（岸）工程学术讨论会论文集。山西：海洋出版社，2011：375-379
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关键词 海底管道工程；海洋油气管道；新技术研发
中图分类号TE5 文献标识码A文章编号 1674-6708（2013）88-0039-02
1 海洋油气管道现状
近年来随着我国经济的不断发展，油气资源的勘探任务越来越重，国内各大油田在加紧部署人力、物力进行老油区的精细化管理的同时，也不断扩大油气勘探区域。尤其加大了对浅海的开发力度。随着我国海洋油气开发力度的加大的同时，海底管道建设的步伐也不断加快。
目前，中海油凭借自己得天独厚的地理优势，已经成为我国海洋油气勘探开发的主力军，沿海地区的管道建设大部分由中海油来承建。中石化在胜利油田的开发下也是占据了渤海湾的大片水域，进行浅海油气的开采，随之而来的海底管线施工日益加剧。除此之外，中石油也是不甘于陆地管线的长距离运输，早已对沿海油田进行了调研和规划。通过中石油管道局在渤海月东油田海底管道完工之际，已经向外界高调宣布进军海洋领域，这意味着我国海洋油气管道建设市场将迎来新的挑战和机遇，尤其是对于推进我国海洋油气资源勘探和开发意义重大。
众所周知，陆地石油资源已经不能满足各国的经济发展需求，并且随着全球陆上油气资源开采进入枯竭期，已经不可能投入巨大的人力和物力去开采，我们只能向海洋要资源，要油气。特别是在我国油气资源处于衰老期、枯竭期，油气资源已经远远不能满足国内经济的发展，中石化将近80%的原油需要进口，面对海上石油运输存在的危险和隐患，需要利用海底管道进行大量的原油运输，加大海洋油气管道的建设已经是迫在眉睫。
据行内有关人员统计，自从在美国墨西哥湾铺设第一条近海管道以来，在全球各个不同区域，包括英国北海、美国墨西哥湾、地中海、澳大利亚、拉丁美洲、东南亚和我国沿海，已建设了数10万公里的海底管道。由于我国石油开采起步比较晚，并受装备和技术的限制，和国外发达国家相比还从在很大差距，尤其深海的油气管道建设更需要我们积极向发达国家学习，引进高科技人才从海底管道的强度、稳定性、腐蚀等重要技术指标进行深入研究。
中海油作为我国海洋油气勘探开发的主力军，尽管在海洋管道建设领域走在国内其他油气巨头前面，可是，苦于技术的不先进，不可能在短期内展开大规模的管道建设。据统计，中海油在渤海海域海底管线累计已经超过200km，南海海域约2 000km，其作业水深可达300m。其中，南海崖城13-1气田至香港的海底输气管道长达800多公里，是我国目前最长的一条海底管道。
中石化海洋管道建设的步伐也不断在加快。尤其是围绕位于渤海之滨的胜利油田，作为中石化上游油气勘探企业，胜利油田先后建成了170多条海底管线，总长度超过360km，并且铺设海底电缆82条共201km。
作 为 中 国 最 大 的 油 气 生 产 商，中石油近年来忙于陆上管道布局，海洋管道建设累计不足100km。中石油管道局截至目前承建的最长的海底管道，长度仅35.5km渤海月东油田海底管道，被视为中石油进军海洋管道建设市场的开端。
2 新技术的研发
对于油气长距离运输而言，管道无疑是最快、最高效的输送方式，但是陆上油气管道发生的管道泄漏事故，加大了人们对管道长期安全运行的担忧。管道技术及材料科学的发展，有助于提升管道的安全性、可靠性和运输效率。在此列出了五种最有发展潜力的管道创新技术，包括管道抗腐蚀技术、管道修复技术等。
2.1 疏水合物液体管道内涂层
深水油气输送管道面临的最大技术挑战是甲烷水合物结晶问题，结晶体在管道内部和外部形成，降低输送效率甚至造成堵塞。在墨西哥湾泄漏事故中，抑制性安全穹顶被下放到管道破裂处控制油泄漏，但穹顶即刻就堵满了凝固的甲烷水合物。
美国麻省理工学院的一个研究团队研发了一种疏水合物液体涂层，与普通钢材内表面相比，可以将水合物的粘附力降低到1/4，从而减缓水合物结晶体形成的速度，降低结晶堵塞的风险。随着石油勘探开发逐渐向深水进军，该技术对提高深水油气管道的安全性和使用寿命具有重要意义。
2.2 解决无粘结柔性问题
Magma Global公司推出了“M管”即碳纤维柔性立管，解决了目前海洋工程常用的钢质和无粘结柔性存在的一些技术问题。碳纤维立管在海水中的重量仅为钢质管的1/10，屈服强度超过1 500MPa，允许应变超过2%，具有抗疲劳强度高、耐腐蚀性强、抗应力集中的优点，有利于降低立管系统的安装风险和费用，是深水、高压、高温条件水下生产的首选。
2.3 X型深水管道压力控制技术
对于深水油气开发而言，要把水下的油气输送到岸上，需要复杂的水下生产设备、FPSO设备及LNG工厂等，投资成本巨大。随着海水深度的增加，管道外部海水压力增大，需要加大管道的壁厚以满足抗外挤要求。
DNV公司的解决策略是设计采用X-流动管道技术，通过使用i-HIPPS高压保护系统和i-DBB双效阻塞泄压阀，可以迅速高效隔离外部的深水压力。DNV公司全球管道部经理Asle Venas表示，通过应用此项技术，对于2500m的水深，在满足安全生产的前提下，管道壁厚可以减少25%～30%，从而大大减轻了管道重量，对铺管船的要求也随之降低，便于管道安装和后期维护。
2.4 保护效果好的管道涂层
陶氏化学公司通过多年研发，投资数百万美元研制出了“海王星”海底管道保温涂层。为了保护管道的内部温度和抗腐蚀效果，传统的管道涂层通常需要涂抹7层，而“海王星”涂层仅需两层，分别是熔融结合环氧涂层和混合聚醚热固性材料制成的保温涂层，能够满足水深4 000m及温度-40℃～160℃环境的使用要求。
2.5 PipeAssure管道修复级胶粘剂
深水管道由于处在恶劣的使用环境中，需要定期维护或修理，以往一般采用水下焊接修复损坏管道，但这需要关闭管道一段时间，造成巨大的经济损失。马来西亚石油公司与澳大利亚联邦科学与工业研究组织合作研发了一种新型胶粘剂复合材料PIPEASSURE，用于修复锈蚀或腐蚀的水下管道。
PipeAssure材料在使用时包裹在损坏管道的外部，材料固化成纤维增强复合材料，玻璃纤维织物浸渍环氧基树脂系统，使其满足正常使用要求。该技术的最大优点是在维修过程中无需关闭生产管道，而且维修使用的复合材料重量较轻，易于操作。随着深水海上油田的大力开发，该技术的应用前景也越来越广阔。
3 结论
海底管道是海洋油气集输与储运生产系统中的重要组成部分，是连接海洋采油平台到陆地的油、气外输的主要手段。随着海洋油气资源的不断勘探和运输，海底管道的需求也在不断增加。在提高油气当量的同时，需要我们利用新技术深入研究海底管道建设，并且加快海洋石油开采步伐对国家和企业来说具有一定紧迫感和使命感。
参考文献