2024铸造实习报告（精选4篇）
今年暑假我们学校组织我们矿业工程系机械专业的学生去啦太原科大进行了一次金工实习。这次实习，一共去了四个班，在实习过程中没有多少需要我们去想，更多的是需要我们去做，好多东西看起来十分简单，但如果你没有亲自去做，你就不会懂得理论和实践是有很大区别的，看一个东西简单，但他在实际操作中就是有很多需要注意的地方，有些东西也与你想象的不一样。而且正和叫我们的师傅所说的有些操作甚至有一定的危险性。当然我们也足够小心，所以我们成功的完成了这次金工实习。在那里我们学到了许多知识，焊接,车工，钳工，铸造等等。在这里主要说说关于砂型铸造的'方面的。
一、目的要求：
1、熟悉铸造种类，铸造用材，铸造设备等
2、掌握铸造成形工艺流程编制
3、通过实习与生产实践初步接触到铸造生产的各个环节，了解和掌握一般的铸造生产工艺知识和基础技能，培养动手能力，为后程及课程设计，以及毕业后从事有关方面的工作奠定了实践基础。
二、实习内容：
1、铸造：是一种液态金属成形的方法，即将金属加热到液态，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的型腔的铸型中，液态金属在重力场或外力场(压力、离心力、电磁力等)的作用下充满型腔，冷却并凝固成具有型腔形状的铸件。
2、所铸铸件的零件名称：砂型
3、所用材料：制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。最常用的铸造砂是硅质砂。硅砂的高温性能不能满足使用要求时则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。为使制成的砂型和型芯具有一定的强度，在搬运、合型及浇注液态金属时不致变形或损坏，一般要在铸造中加入型砂粘结剂，将松散的砂粒粘结起来成为型砂。应用最广的型砂粘结剂是粘土，也可采用各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树脂作型砂粘结剂。砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结剂及其建立强度的方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学硬化砂型
4、零件示意图：
具体铸造过程：最为传统的铸造方法就是砂型铸造，压力铸造、熔模铸造与其基本原理相同，可以说由其发展而来。典型生产流程为制造模具--造型、制芯--合箱浇注(金属熔炼是与整体生产并行的，在合箱浇注时将熔炼合格的金属液浇入合箱完毕的铸型)--落砂清理--检验加工。需要注意，熔模铸造没有制芯这一流程，其原理为将可以气化的材料直接做成零件坯料，埋入砂型当中浇注金属液时坯料气化，金属液占据空下来的空间形成零件毛坯，压力铸造就是在有压力的情况下浇注，这是相对传统的砂型铸造而言，因为砂型铸造是重力铸造，就是在自然重力作用下金属液充型。
三、小结
1、铸造种类：铸造可以分为普通铸造和特种铸造，普通铸造有砂型铸造，手工造型，机器造型，震压造型，微震压实造型，高压造型，射压造型，空气冲击造型，抛砂造型，而特种铸造有熔模铸造、金属型铸造、压力铸造和离心铸造等
2、工艺路径：
3、注意事项：
1、使金属液流动平稳，避免严重紊流。防止卷入、吸收气体和使金属过度氧化。
2、保证型内金属液面有足够的上升速度，以免形成夹砂结疤、皱皮、冷隔等缺陷。
3、浇注系统的金属消耗小，并容易清理
4、减小砂型体积，造型简单，模样制造容易砂型
在近二个月的时间内熟悉了铸造工艺、生产组织和生产管理。深入了解常用铸造合金、熔炼设备和熔炼处理工艺。熟悉主要铸造设备的结构、特征和工作原理。对典型零件的铸造工艺有了初步了解，进一步体会到包括铸造工艺及设计要求,在生产中起着重要的作用。制造企业的动作管理是以产品为中心展开的，主要控制对象是生产进度，产品质量和生产成本。 我就这三个问题其中一点——产品的生产进度，来进行讨论。
下面是这段时间内,我所见到的和所学到的。
车间主要情况
车间设计整体比较协调,不管是安生标识的提示,还是人和(叉)车行走的路线及铸件的传输都比较人性化和科学化。车间布置，以便使铸件、型砂、砂芯等的传输，型砂传至制芯车间、造型车间以及旧砂的回收利用均是有皮带传输;铸件由成型到落砂、抛丸、清理等工序均由链传动;砂芯的成型及烘干到铸件造型车间由链传动。而铁水由熔炼到浇注则由叉车转运。 铸造厂目前有三个车间，大件车间和中件车间及熔炼车间，两个车间分了四个工部，砂处理工部、制芯工部、造型工部、清理工部。熔炼车间有25T、80T的工频炉。主要设备有德国KW造型线，西班牙制芯机、瑞士抛丸机和瑞士机械手。大、中件车间主要采用静压气冲紧实方法实现造型，合箱、浇注、冷却等一系列铸造工序的自动化生产。现阶段生产的主要零件有：机体、缸盖、齿轮室、飞轮等灰铁铸件。
砂处理工部
落砂及旧砂的回收利用在回收过程中需经磁选、筛选后进行冷却。冷却过程中测水分和温度教困难。从而不能控制加水量。砂中水分过高回阻碍机器的正常运转。所以冷却设备的选择极其重要。一般采用振动沸腾冷却床。旧砂经过冷却装置振动冷却，得到的冷砂随带输至调匀处调匀。调匀后进行混砂，混砂装置为转子式混砂机。转子混砂机主要是以转子转动为主，底盘转动较慢。旧砂经一系列处理后便可输入造型机再利用。
砂处理过程中常出现的问题有：
1、 砂子性能不稳定，废品率高。应检查砂中的添加物含量。
2、 砂中含泥量高、掉砂、塌箱、出现冲砂缺陷。应增加新砂含量。
3、紧实率不合格，综合性能不高，应调节砂中水分。
制芯工部
制芯机分为热芯盒射芯机和冷芯盒射芯机.
热芯盒制芯机首先芯盒在一工位通过射砂筒填砂，通过高压油压力将其在水平导轨上推至
二、三工位处进行烘干。
取芯时由撑杆滑动带出。其中上芯盒温度约为240-260摄氏度，射砂压力约0.55-.065Mpa，射砂时间约为4-5秒，固化时间为150-160秒。
用制芯机时应注意覆膜砂和芯盒制芯工序存在的问题有：
1、砂芯表面疏松，多由于铸件内腔粘砂和多肉，应调整排气塞或减少射砂压力。
2、砂芯表面过烧。主要原因是砂芯强度低，铸件内腔容易粘砂，应检查设备及模具状况。
3、砂芯射不满，导致砂芯废品率高，应清理射嘴，调整射砂压力。
冷芯盒主要用树脂砂，化剂。固化剂主要采用的是三乙胺，冷芯盒制芯机因其工艺操作简单，现已被大量采用。但由于其硬化集三乙胺有毒有害人体健康，污染空气，排气时应进行处理。冷芯盒中制芯材料不需加热，其成型原理较简单。由制芯工部做好的芯子通过上涂料，烘干，检查，刮磨等工序放入存放区以待使用。
造型工部
1、KW造型线工艺流程
提箱→推箱→清箱→造型(上下箱分别交替造型)→翻箱→刮砂→转运→
上箱： 翻箱 清理浮砂 铣冒口
合箱：卡紧→浇注→冷却→捅箱
下箱： 喷脱模剂→涂封箱膏→下泥芯
砂箱： 分箱→ 清扫
铸件： 落砂→清理
2、部分工作机原理
造型机
造型机用于制造砂型的铸造设备，它的主要功能是;填砂、将松散的型砂填入吵箱中，紧实型砂。
合箱机
合箱机工作原理：机械手动作提起上箱在水平运到下箱线上方，系统定位，再从推杆作用下稳定地合在下箱上，
通过定位销上下合箱完成后，上下箱一起随轨道离开合箱处，送至浇注机处进行浇注。 浇注机
浇包中的液体在压力的作用下向浇注槽溢出，浇入铸型。浇注温度在1400摄氏度左右。孕育剂为硅铁合金。
浇注时常出现的问题有：
1、铸件质量波动大，应检查设备是否运转正常。
2、铸件粘砂出现缩孔、缩松，主要是出炉温度过高，应严格控制出炉温度。
3、铸件出现冷隔、气孔、缩松等主要原因是铁水出炉温度过低，没有充分烫包，应严格控制铁水出炉温度以充分烫包。
捅箱机
砂箱随输送带送到落砂位置时，在推杆作用下推入捅箱机定位，此时捅头在推杆作用下将型砂及铸件捅落到落砂机中进一步落砂。
空箱被另外送出清理。
抛丸清理机
抛丸机是利用高速旋转的叶轮将弹丸抛向铸件，靠弹丸的冲击打落铸件表面的粘砂和氧化皮。
抛丸机能同时对铸件进行落砂、除芯和清理。
熔炼车间
冲天炉、中、工频感应电炉。
冲天炉和中、工频感应电炉，铁水质量高，大多数厂普遍采用。
中频炉电流是逆变的，工频炉电流不逆变。主要区别是中频炉需要一个逆变过程变化电流频率，而工频炉电流不逆变。
简述中频炉原理
中频炉是一种逆变电源，它先把三相交流电整流(用晶闸管)变成单相直流电，然后由逆变桥逆变成一种0——150HZ可调整的脉冲交流电，然后送入感应器线圈使炉体的铁水产生涡流产生热量，从而达到升温的目的。
熔炼车间属于比较危险及关键车间，但只要我们首先消除自己心里的恐惧，严格按照设备操作规程和正确维护保养，发现异常、立即停机、上报车间、分析原因、查清责任，确保安全以及确保工艺达到要求，我们就有信心把它做的更好不是吗?总之，铸造行业是一个连贯式的生产模式，一个工部出了问题，就影响整个车间的进展，虽然我们的实习已经结束，但是我们的学习仍在继续。
虽然与自己所学专业有一定的差距, 可是在江铃所学的一切不只知识还有做人的道理, 和他们相处的也很好,他们教会了我很多以前所不知道的太多东西,真是一段愉快的实习生活.说真的，刚开始感觉三周真的很漫长，可时光匆匆，三周转眼间就飞逝了，现在回想这三周的蓝领之行，我尝到了：酸——严格的上下班和工作制度;累——手持锉刀不停地锉呀锉;辣——高速切削的精彩表演;更多的甜——亲手制作精美的工件。
通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。 在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力
时间一晃而过，转眼间1年的实习期快结束了。在这段时间，我深深地感觉到自己所学知识的肤浅和实际应用中的专业知识的匮乏。有些基本的技能在书本上不理解，但在实习期间，让我大开眼界，学会了不少东西，也让我对自己今后要从事的行业有所思考。1年的实习让我又多了一份人生感悟。 使我深刻体会到读书固然是增长知识开阔眼界的途径，但是多一些实践，畅徉于实践当中接触实际的工作，触摸一下社会的脉搏，给自己定个位，也是一种绝好的提高自身综合素质的选择。
在车间实习的这段时间，通过自己的观察和师傅的帮助，使我对铸造有了
一 个比较系统的了解。
1：熔炼
熔炼可以说是整个铸造的灵魂，是决定铸件合格与否的关键所在，其中主要的工作就是成分控制。浇注不同的产品，都要根据其产品的要求进行成分控制，否则铸造出来的产品都是不合格品。在炉子上呆了一段时间，了解了其流程主要为：
铁水熔炼→调质→测温→脱硫→增炭→测温→检测→浇注 铁水熔化阶段需要加一定量的增碳剂、硅铁。有时还根据铸件的要求，熔炼时需要加一些合金元素。
调质是根据所浇铸件的要求，控制所需成分的含量，有时也要加一些合金元素。
脱硫时的温度在1520℃～1530℃，
浇注时需要加一定的孕育剂。浇注温度根据不同的铸件，确定其浇注温度范围。浇注中有许多需要注意的大体：
(1)：浇注开始时，要让金属液细流，防止浇注时铁液飞溅。要浇注完时，也要细流金属液，防止溢出，减小抬箱力。
(2)浇注中的铁水温度要达到所规定的浇注温度，低于浇注温度的，绝不可以进行浇注。
(3)浇注时在砂箱出气孔和冒口处引火燃烧，使砂型中产生的气体易于排出 2： 造型
造型的生产流程大概分 为以下几个阶段：
装模→放沙→起模→涂料→合箱→浇注。 在每个操作过程中还需要注意很多小细节。
1：在装模之前，要对模具进行清理，还有要放好浇注系统、冒口、冷铁等。
:2：我自己在放砂那儿，通过一段 时间的观察砂型的强度与成型时施加的压力和时间还有砂温有很大关系。
3; 刷涂料能提高砂型耐火度避免或减少粘砂从而提高铸件表面质量。
4：合箱时要保证型腔的清洁度。
5: 浇注前检查砂箱，场地，搭好浇注平台确认安全。
3：铸件的落砂和清理落砂时注意温度防止发生变形，开裂等缺陷。
4： 铸件完成后还需要进行检验，检验的项目主要有：外观，尺寸，力学性能，内部缺陷等。
通过这一年的实习自己完全适应了公司和车间的现场环境， 这一年发现自己也进步了不少不仅是对铸造专业的认识，还有从态度，思维，行动上的转变，态度决定一切，关注细节，发现问题及时解决问题。这就是转变能，我希望这种转变更能促进我 工作状况的 改变鼓励我更 快的成长。为宜昌船柴的 腾飞贡献自己的全部热情。
一、实习目的
“金工实习”是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识，了解了机械制造的一般操作，提高了自己的操作技能和动手能力，而且加强了理论联系实际的锻炼，提高了工程实践能力，培养了工程素质。这是一次我们学习，锻炼的好机会！通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多。
在实习期间，我先后参加了车工，数控机床，钳工，焊工，刨工的实习，从中我学到了很多宝贵的东西，它让我学到了书本上学不到的东西，增强自己的动手能力。
二、实习过程
我来到了公司的实习车间，等待师傅的到来。我开始也是到实习课室上课。听了师傅的讲解和分好组以后，我们就开始到实习车间开始金工实习了。我是分在了第四组，由于开始的时候车床不够，我们就先去进行学习刨床和铣床的使用。听完了刨床的师傅讲解后，我们就先休息二十分钟，然后就听铣床师傅的讲解，师傅讲解完后，我第一天的上午工作时间也到了。下午，轮到自己动手做了。开始我是先在学习铣床的使用。模拟着师傅的步骤，我就开始做了起来。虽然我在听师傅讲课，但是当我正真做起来的时候，就感觉有点难度了。有时候忘记了机器上某些按钮的功能，有时候操作步骤颠倒，有时候操作方法错误……总之我可以犯的错误都差不多犯了。不过在师傅的指导下，我们还是能完成了工件。完成一个工件，我们又用了另外一个下午的时间了。虽然质量不是很好，但是自己亲手完成了任务。铣床的实习中，虽然要用很多冷却油来冷却，工作起来很不方便，还有会弄脏衣服。但是工作中我体会到了一种艰苦生活。第二天，我们就开始自己动手学习刨床的使用了。我一个上午也就才生产出一个工件，不过老师说比其实习的同学的质量好。这让我们很开心，是我们这一组人共同努力的结果。我来负责前后进给量的控制，一个实习同学负责向下的进给量的控制，一个实习同学负责观察工件的加工情况……就这样一起合作，才让我们完成了任务，这使我们知道合作的重要性。下午，本来还是我们熟悉刨床和铣床的时间，不过我们的任务已经完成了，所以我提前到我们班车床开始了解车床的一些情况，为接下来车床的实习打下一些基础。
开始我的车床实习了。车工是我们实习的一个重要的部分。车削是车床加工的主要方法。车削就是在车床上，工件旋转，车刀在平面内作直线或曲线移动切削。在熟悉车床的构造和操作过程后我们久开始自己动手。为了避免写锝太过于烦琐。我只能谈谈在操作过程中自己所犯的错和所学到的技巧：
(一)装刀在装刀过程中，调节刀的高度的好坏，对于后面加工精度有着重要的影响。最好的方法是，在装好后，用一个材料测一下是否是可以了。如果削平端面的时候，没有留下小圆台就行了，假如有的话，还要进行调节。
(二)试刀在加工过程，大家都经常犯的错是为加一个直径，搞了好几次，这样使工时加长了，影响了加工的速度。最好的方法是两次结束，在第一次加工时，加工到1cm~2cm时要拉出来先测一下直径，调节一下尺寸后再进刀，使余量只留下精加工的3mm左右。
(三)精度在这一方面，大家通常都只追求视觉上的完美，把整个的工件加工的很光亮，忽略了设计者在精度方面对加工者的要求。有些地方是不必要精加工的，只需去毛刺就行了。完全的精加工使工时拉长了很多，使成本提高了。成本也是一个在设计时需要考虑问题之一。
(四)切断在这一加工的过程中，需要先保证刀具的锋利和工件的稳固性，因为这些不行的话，机床会颤动，会影响到工件的质量，一不小心，还会功败垂成了。
(五)轴心工件从一开始就要固定在卡盘上，因为一松动后，它的轴心就变了。轴的好坏对于工件成败也有着重要的关系。
(六)冷却液特别在精加工的过程中，有没有加冷却液影响到光亮的程度，有时是前头不加，后头加，这样了使前后有了区别，影响了视觉美观。
三、实习报告总结
以上的这些的要点是我自己在实习的过程中所学的以及自己在操作之后的心得。满意的硕果随汗而生，一份付出，一份收获，兴奋之余萌生了意外的兴趣，兴趣推动了自主性，实践和探究性。机车飞快地转，锉刀平稳地磨，转磨出了汗水和成果，转磨出了甘辛和坚韧。
在车床的实习的期间，我们还学习了刨床、铣床，见习了数控机床、数控铣床等。数控给我们留下了深刻的印象，它们让我看到了这行业的未来。