装配实习报告合集（通用3篇）
公司简介：
郑州煤矿机械集团股份有限公司始建于1958年，前身为郑州煤矿机械厂，是国家“一五”重点建设项目，承担国家“七五”至时期的多个科技攻关项目，是中国第一台液压支架的诞生地。郑煤机集团具备年产15000台（架）综采设备的生产能力，能生产支护高度从0.55米到7米，支护强度从1600kN到16800kN的各类液压支架，是中国煤机行业当之无愧的领头羊，产品遍布全国26个产煤省的各大煤业集团，享有“中国煤机行业第一品牌”的美誉。20xx年郑煤机集团实现工业总产值60.39亿元，连续第9年保持强劲增长，综合实力稳居中国煤炭机械工业50强之首，入选中国煤炭工业100强、全国机械工业企业500强。郑煤机集团先后荣获“中国煤炭工业优秀企业”、“中国煤炭机械工业优秀企业”、“煤炭工业科技创新优秀企业”、“全国煤炭工业企业信息化管理示范企业”、“创新型试点企业”等荣誉称号，并连续两年被评为“全国煤炭工业十佳科技进步企业”。郑煤机集团拥有国家级企业技术中心、博士后科研工作站、河南省煤矿支护装备工程技术研究中心、院士工作站等，研发创新能力是郑煤机集团的核心竞争力。
郑煤机集团自主创新研发成功的高端产品全面打破了欧美煤机巨头对国内综采支护设备市场的垄断，并以纵深的模式向海外发展，跻身煤炭综采装备国际舞台，产品远销至俄罗斯、印度、土耳其、美国等国家。
国外液压支架的发展历史：
作为煤矿井下综采工作面支护关键设备的液压支架，经历了几个阶段的发展过程。
20世纪50年代英国研制的垛式支架和法国研制的节式支架代替了木支架、金属摩擦支架，开辟了采煤工作面支护设备的技术革命；
50年代末，为开采煤层厚超过2m的松散和破碎顶板条件下的褐煤，前苏联开始研制掩护式液压支架，并于1961年在阿乐斯-科拖举办的贸易展览会上展出了OMKT型掩护式支架。
1965年，英国国家煤炭局实施液压支架试验规范；
1965年，FDobson等人研制的刚性底座都促进了液压支架的进一步发展。
60年代末和70年代初，随着液压支架在欧洲使用经验的日益增加，支架结构也发生了巨大变化。长顶梁、二柱、四柱以及多柱四连杆机构的液压支架相继问世。并且，为适应底板不平，底座采用分离铰接式结构；对于松软底板，为减小底板比压，采用接触面积较大的底座；为防止碎矸窜入采区，采用了各种防窜矸的掩护装置。
进入70和80年代，液压支架又有了新的发展。顶梁不仅实现了“立即前移支护”，而且整个支架安装了电液控制系统实现微机控制与操作。1981年杜赛尔多夫采矿展览会上，展出了液压连杆式液压支架和具有液压调高机构的掩护式支架，并研制出采高为6m的大采高支架及放顶煤支架；对于坚硬岩层设计了强力液压支架等。
我国液压支架的发展：
我国研制液压支架起步也不算晚。1959年10月，原北京矿业学院设计了三种液压支架。
1961年设计了“本溪-Ⅱ型”支架，并制造出样机进行井下试验。1965年北京煤炭科学院和郑州煤矿机械厂协作制造出仿英支架。
1967年，太原煤炭研究所首次研究出四组迈步式支架，经修改后于1972年由郑州煤矿机械厂制造，并进行井下试验。
1970年又为大同矿务局设计了TZ-140型支架，在此基础上研制出TZ-Ⅰ支架，开发了TZ-IB、TZ-Ⅱ、TZ-Ⅲ、TZ-Ⅳ和TZ-Ⅴ型等液压支架。
1973年，北京煤矿机械厂生产出第一套BZZ垛式支架，并在阳泉矿务局使用。它是我国液压支架发展的起点。此外，有关院校、研究所和制造厂合作，还研制出一批较有成效的液压支架，如ZY-3、WKM-400、BZZB、KD-280和FX-440等。这些液压支架由于受到多种因素的限制，虽然使用效果不佳，几乎全被淘汰，但为后来研制和开发更好的架型提供了宝贵的经验。
1974年和1979年，我国先后从英国、原联邦德国、波兰三国的五大公司进口了48套和100套综采设备。国外先进支架的引进，促进了国产液压支架设计和制造水平的明显提高。
到1983年末，全国在籍的各类支架共31990架。其中，国产支架64套，其性能质量和使用效果都是早期支架所不能比拟的。从70年代至今，光煤炭科学研究总院北京开采所共研制出30余种不同结构型式的液压支架。架型包括：支撑式、掩护式和支撑掩护式，还有特殊采煤工艺用液压支架，如放顶煤支架，水砂填充支架及端头支架等。其中，20多种支架已通过鉴定，五种支架获奖。
液压支架的组成：
根据各部件的功能，液压支架的组成可归纳为五个部分。
液压支架组成表序号12部件承载结构件动力油缸功能承受并传递顶板载荷作用的结构件用液体作介质可以主动产生作用力，实现各种动作的油缸举例顶梁、掩护梁、底座、连杆立柱、各类千斤顶3控制元部件操纵、控制支架各个动力油缸动作操纵阀、单向阀、安及保证所需工作特性的液压（电气）全阀及管路、液压元部件（电控）元件不直接承受顶板载荷，而实现支架某些动作或功能所必须的装置传递能量的工作液压介质推移装置、护帮装置、活动侧护板、防倒、防滑装置乳化液45辅助装置工作液体液压支架的用途：
在采煤工作面的煤炭生产过程中，为了防止顶板冒落，维持一定的工作空间，保证工作人员安全和各项作业正常进行，必须对顶板进行支护。而液压支架式以高液体作为动力，由液压元件与金属构件组成的支护和控制顶板的设备，它能够实现支撑、切顶、移架和推移输送机灯一整套工序。实践表明液压支架具有支护性能好、强度高，移架速度快、安全可靠等优点。液压支架与可弯曲输送机和采煤机组合机械化采煤设备，他的应用对增加采煤工作面产量、提高劳动生产率、降低成本、减轻工人的体力劳动和保证安全生产是不可缺少的有效措施，因此液压支架式技术上先进、经济上合理，安全上可靠、是实现采煤综合机械化和自动化不可缺少的主要设备。
液压支架的工作原理：
液压支架在工作过程中，不仅要可靠的支撑顶板，维护一定的安全工作空间，而且要随工作面的推进，进行移架和推移输送机。因此，支架要实现升、降、推、移四个基本动作，这些动作是利用泵站供给的高压液体，通过工作性质不同的几个液压缸来完成的。支架的升降和推移：
当操纵阀8处于升柱位置时，从乳化液泵站来的高压液体通过操纵阀8、液控单向阀6进入立柱2的下腔，立柱上腔回液，支架升起，并撑紧顶板。当操纵阀8处于降柱位置时，工作液体进入立柱的上腔，同时打开液控单向阀，立柱下腔回液，支架下降。
支架的前移和推移输送机是通过操纵阀7和推移千斤顶4来进行的。移架时，先使支架卸载下降，再把操纵阀7置于移架位置，从乳化液泵站来的高压液体进入推移千斤顶4的前腔即活塞杆腔，后腔即活塞腔回液。这时，支架以输送机为支点前移。移架结束后，在把支架升起，使支架撑紧顶板。若将操纵阀7置于推溜位置，高压液体进入推移千斤顶后腔即活塞腔，前腔即活塞杆腔回液，这时输送机以支架为支点被推向煤壁。
支架的承载过程：
支架的承载过程是指支架与顶板之间相互力学作用的过程。它包括初撑、承载增阻和恒阻三个阶段。支架的支撑力与时间曲线，称为支架的工作特性曲线，如图2所示。
1.初撑阶段
在升架过程中，当支架的顶梁接触顶板，直到立柱下腔的液体压力逐渐上升到泵站工作压力时，停止供液，液控单向阀6立即关闭，这一过程为支架的初撑阶段。初撑力的大小取决于泵站的工作压力。
立柱缸径和立柱的数量。合理的初撑力是防止直接顶过早的因下沉而离层、减缓顶板下沉速度、增加其稳定性和保证安全生产的关键。
2.承载增阻阶段
支架初撑结束后，随着顶板的下沉，立柱下腔的液体压力逐渐升高，支架对顶板的支撑力也随之增大，呈现增阻状态，这一过程为支架的承载增阻阶段。
3.恒阻阶段
随着顶板压力的进一步增加，立柱下腔的液体压力越来越高。当升高到安全阀5的调定压力时，安全阀打开溢流，立柱下缩，液体压力随之降低。当降到安全阀的调定压力时，安全阀关闭。随着顶板的继续下沉，安全阀重复这一过程。由于安全阀的作用，支架的支撑力维持在某一恒定数值上，这是支架的恒阻阶段。此时，支架对顶板的支撑力称为工作阻力，它是由支架安全阀的调定压力决定的。对于掩护式和支撑掩护式支架，其初撑力和工作阻力的计算还要考虑到立柱倾角的影响因素。
液压支架选型原则
液压支架的选型，其根本目的是使综采设备适应矿井和工作面的条件，投产后能做到高产、高效、安全，并为矿井的集中生产、优化管理和最佳经济效益提供条件，因此必须根据矿井的煤层、地质、技术和设备进行选择。
液压支架架型的选择首先要适合于顶板条件。一般情况下课根据顶板的级别直接选出架型。
当煤层厚度超过2.5m时，顶板有侧向推力时，应选用抗扭能力强制家，一般不宜先用支撑式支架。
当煤层厚度达到2.5~2.8m以上时，需要选择有护帮装置的掩护式或支撑掩护式支架，煤层厚度变化大时，应选择调高范围较大的掩护式双伸缩立柱的支架。
应使支架对底板的比压不超过底板的抗压强度。在底板较软的条件下，应选用抬底装置的支架或插腿掩护式支架。
煤层倾角辅助装置的生产：包括推移装置、护帮装置、伸缩梁装置、活动侧护板、防倒防滑装置、连接件等。动力装置的生产：包括齿轮泵、叶片泵、柱塞泵、水泵等，都是在动力分厂进行生产。各部分元器件都制造完成后，最后送到总装分厂进行组装，由于组装时很多元件的体积和质量都比较大，装配也不是一件容易事，比如说在装配千斤顶时涉及到两轴线的对中，卧式和立式都各有弊益，调试完成后送到质检部门，合格后就可以出厂了。
实习总结：
在这几天的实习中，总的来说，收获还是很大的。在这次的实习中，我们得以近距离的
接触到了煤机厂，主要是液压支架的制造过程，通过实习，我对煤机厂有了进一步的认识，将从课本上所学到的只是与现实中见到的相比较，感觉到的差距，在现实中还有很多东西要我们慢慢学习，光靠课本上的只是使远远不够的，理论必须联系实际，到现场后发现，有很多已经明白的东西，在实践中却是不了解的，只有不断的时间，将理论联系实际，在实践中巩固和完善理论，才能对知识有真正的理解和吸收，在此基础上才能有创新。
感谢学校给我们提供了这次实习的机会，实习让我们接近了将来工作时所面临的东西，这对我们以后的工作打下了良好的基础，给了我们更大的帮助!
技术部： 林寒
实习时间：12.10―1.22
1.实习目的:① 对公司的产品有个初步的认识（掌握变速器总成的基本工作原理及零部件在总成中的作用）；
② 掌握通用量检具的使用方法；根据装配车间的实际装配情况，掌握配工艺的特点及工装的设计，总成出厂的检测。
2.实习经历：
在装配车间，员工在装配线上把各个零部件巧妙装配在一起，组装成汽车变速器。变速器是汽车组成不可或缺的一个部分，发动机产生动力，经过离合器传递到变速箱。变速箱有三个作用：一、改变传动比，扩大驱动轮转矩和转速的变化范围，满足汽车在不同情况下行驶要求；二、在发动机旋转方向不变的情况下，使汽车能倒退行驶；三、利用空挡，中断动力传递，使发动机能够启动、怠速，便于变速器换挡或进行动力输出。它主要是齿轮和轴组成，通过不同齿轮组构成，通过切换不同的齿轮组，来实现齿比的变换。作为分配动力的关键环节，变速箱必须有动力输入轴和输出轴两大件，加上构成变速器的齿轮。动力输入轴与离合器相连，从离合器传递过来动力直接通过输入轴传递给齿轮组，驾驶中切换不同的齿轮比达到不同的动力传动效果。
实习期间，员工正在装配JW5F18C手动变速箱。我从装配流水线按流程走下来，在离壳部装工位上我发现压入工装可以伸缩，把那个工装拆开了，内部有个弹簧和顶部有个可以摇晃的半球形铁块，工装受力后球形铁块可以在小范围内改变受力方向。在变速器壳体部装中定位销，主控制轴处的线性轴承，衬套，油封，机油导管等都是过盈配合，压入深度靠工装保证。
差速器允许左右两边的驱动轮以不同转速运行，汽车转弯时，差速器分配动力，导致内侧轮转速减小，外侧轮转速增加。差速器两端压入轴承，图纸中轴承外圈与离合器壳体过盈配合，操作中，变速器壳体内加调整垫片，导致轴承外圈和孔过盈量减小，壳体的锥轴承孔都加工到尺寸上偏差，轴承外圈用手可以轻易扳出，属于过渡配合，上线装配后，员工用指针式力矩扳手卡住齿轮轴匀速旋转，测试差速器旋转时力矩大小，调整选择合适垫片，。
到了输入轴部装工位，前轴承内圈、齿轮轴套和轴装配时属于过盈配合，压入时紧一点但能压到位是允许的，太松导致齿轮沿轴向滑动。同步器的摩擦面呈锥形，带有螺纹槽，在直齿和圆盘的立齿相接触之前，提前进行摩擦，将转速大的一方的能量传递给转速较小的一方，到达转速同步，保证换挡正常。 输出轴部装和输入轴部装差不多，三、四、五档从动齿轮与输出轴装配属过渡配合，师父指点我去查找弦齿厚，我对比了那两对配合尺寸进行验证，在热后车间有批三档从动齿轮，内花键M过大，原因是员工拉花键第一次拉小，重拉后M值偏大，以后热前有内花键M值超差的产品要暂时隔开，根据实际装配情况评估，再采取相应方案解决。输入轴和输出轴的部装有些零件要涂少量齿轮油，孔和轴的油孔大致对齐，变速箱工作时，齿轮油流动润滑和均衡温度。 换挡滑轨分组件和控制轴的部装。这个工位要确保拨叉与拨叉轴相对应，控制轴组件零件不能漏装。现场有个别换档滑轨焊接不到位，拨叉开裂等，长时间换档滑块会脱落，拨叉断裂，装配时要检查零件外形。
总装轴类部件，总装好后要上下拨动换挡杆，倒档转换臂，观察倒档各部位是否装配到位，有无卡滞现象。这个工位工作量比较繁重，流水线上经常有零部件堆压在这，影响装配速度，建议该工序任务重新合理分配，把惰轮和惰轮轴组装，螺纹涂胶等部分操作前移。
总装变速器壳体，导油槽卡在变速器壳体的槽中，检查结合面无毛刺，划痕等，涂1-3mm厚连续不断裂的密封胶。离合器壳体放入磁性塞，打入定位销，在15分钟内把变速器壳体结合离合器壳体，交叉预紧4个螺栓，逐序紧固。 总装控制机构，控制壳体大面涂适量密封胶，拨动拨块挂空挡，沿着定位销压入变速器壳体侧面，交叉拧紧带胶螺栓，其中两个孔是通孔，对应的两个螺栓既涂螺纹胶又凃密封胶，确保两通孔不漏气，依次装配其它零件。
气密性检测，先用堵塞堵住气孔，用密封工装压入到差速器两端的油封，用弹性卡板夹紧。密封轴端是圆台，小头可以套入油封，大头通不过油封，取下油封，密封轴上涂满了亚米加润滑脂。不合格产品浸水法检测返修；合格产品加入一定量的齿轮油后压入油封保护套，进入实验台架。
台架实验，主要是检测各档换档手感，噪音，倒车灯开关，限位器功能。定位压紧变速器，连接好倒车灯开关插头，在台架上体验了下换档手感，分别在两个转速下，工艺要求是一百次，实际操作中比较少，最少要求五十次换挡，齿轮磨合到位，换挡才可靠。
变速器总成，行车吊起合格品放在油箱上部，松开油塞放油，装配通气管，通气帽，定位销等小零件，安装离合器分离缸组件，定位好离合器液压管线，组装分离拨叉组件，分离轴承等。我观察了齿轮油，机油油箱里有很多杂质，循环使用中的过滤网不能完全过滤掉杂质，进入减速箱后，对齿轮啮合，使用寿命等有影响，建议装配线要保持干净，定期清理过滤网上的杂物，装配的样机注入新的齿轮油。
后期我跟廖师傅学习单独装配和维修。在线上有少量不合格产品会在返修台上返修，5/R档换挡不灵活，换挡噪音大等情况比较常见，拆机前先要试着手动换挡，进一步确定具体有哪些问题，熟悉了变速器内部结构，根据反馈问题对应相关机构，廖师傅教我返修了台5/R档换挡异常的变速器，先把相关零件逐个取下，每取一个，就试着换挡，感觉有大的变化就换新的零件再测试，检查所有零件直到找出问题，有些可疑零件被直接替换，造成一定浪费，建议可疑零件单独放好，进行下检测、评估再判断是否报废。
在学习返修中，我们遇上很多问题都不能确定，有时甚至多次返修都找不出原因，部分零件解体时没有专用拉马，在批量生产时要提前考虑到返修工装问题，使用的有些零件质量不能完全保证装配要求，这个对成品合格率有比较大的影响，控制好散件的质量对装配很重要。
装样机是比较有挑战性的任务，我跟邓师父装了JW5F18H，它在JW5F18的基础上改变部分零件，查看并打印配料清单，清洗零件，每个部件组装到变速器总成，都凭着以往经验和基本常识来试装，在安装过程中不懂的地方要停下来摸索，查看临时图纸，比对尺寸，特别要防止漏装，装配输出轴时改变了5/R档结构，在输入轴部装好后却旋转不动5/R档同步器，检查零件装配完全正确，考虑间隙过小，邓师父开始找可以调整的相关尺寸，同步器齿毂面有个台阶比较高，车去0.1mm对同步器影响不大，齿毂也容易用三爪卡盘装夹定位，拿去热后硬车，输入轴重新部装，。
装机是比较繁琐的工作，它需要耐心，积极探索，每个细节都要认真操作，
有些问题可能是多个零件的影响叠加导致，注重小的细节，确保每个零件都合格是关键。
3.实习总结
在装配车间，我对减速器的构成，各部件作用有较深刻的认识，在每个工位先观察，后自己动手装配再拆卸，犯了不少错误，如小垫片的漏装，同步器没有看识别槽，方向装反等，有机会自己试着拆一台返修减速器，来加深印象，装样机比较困难，以后还要跟着师父们多看，多积累经验，不懂就问，才能很好走上自己的岗位，为经纬公司发展，为自己的进步而努力。
一、实习岗位介绍
1、实习单位情况介绍
徐工筑路作为徐工集团工程机械股份有限公司的全资子公司，是筑路机械（平地机、稳定土拌和机、稳定土厂拌）、养护机械（路面铣刨机、冷再生机、沥青洒布车、稀浆封层车、同步碎石封层车）两大类别百余种产品的专业化工程机械生产企业。公司先后获得国家、省、市颁发的高新技术企业、名优产品生产企业等荣誉称号，公司产品被广泛应用于高速公路、铁路、机场、港口、矿山、水电能源、电信工程等基础设施的建设与养护。
徐工筑路20__年实现营业收入10.32亿元，跨入集团十亿板块企业。平地机销量连续五年稳居行业首位，国内市场占有率超过40%，铣刨机、路拌国内市场占有率达到50%。
徐工平地机技术成熟，品种齐全，已形成GR100、GR135、GR165、GR180、GR200、GR215、GR260、GR300等系列化产品，产品均已通过CE认证，多次荣获"江苏省名牌产品"称号，超过30%以上的产品销往亚洲、欧洲、美洲、非洲等八十多个国家和地区。
公司率先研发出国内第一台大型铣刨机，打破大型铣刨机国际市场垄断，目前已经形成铣刨宽度0.35m、0.5m、1m、1.3m、2m等系列产品，并凭借卓越的性价比占据国内铣刨机行业第一位置。
XC300—XC800系列稳定土厂拌具有材料级配准确、拌和均匀、节省材料等优点，是理想的拌制稳定材料的工程机械机种。稳定土拌和机以XL210、XL230Z、XL250为主打产品，连续多年在同行业中销量第一。路面冷再生机已形成包括XLZ210、XLZ250、XLZ250H等系列化产品，是旧沥青路面升级改造的理想设备。
公司稀浆封层车在20世纪八十年代引进，为国内第一家技术引进产品，目前已批量生产。按照集团产业布局，公司发力于黑色路面养护机械的研发、生产，目前沥青洒布车已形成5立方、8立方、13立方系列产品。同步碎石封层车以12立方高配型和10立方经济型为主打产品。
在十二五期间，公司将在确保平地机产品达到世界先进水平，规模进入世界前列的同时，着力提升铣刨机、冷再生和成套道路养护设备的产业化规模，使之成为国际品牌强有力的竞争者，为国家公路建设提供更专业的设备和更优异的服务。
2、实习岗位情况介绍
工作岗位为平路机装配分装部门前桥装配岗位，筑路公司下辖六个车间，分别为平路机、稳定土拌和机、稳定土拌设备、路面铣刨机、路面冷再生机、养护机械车间，每个车间配车间主任一名段长一名，段长对车间主任负责，本人工作岗位为平路机装配分装部门前桥装配岗位，负责平路机前后桥的安装与元件的质量恒定，协调部门员工优质优良地完成公司下达的任务指标。
二、实习过程及内容
实习的第一天，厂领导把我分配到装配车间，把我交给了段长，段长让一位女师傅带我，日后，这位师傅成为了我的好朋友。师傅首先向我讲了一些概念，大概有以下几点。
组件：组件是由若干零件组成，在结构上有一定独立性的部分。
部件：部件是由若干零件和组件组成，具有一定独立功能的结构单元。
组件装配：组件（或部件）装配是按照规定的技术要求和顺序完成上述组合的工艺过程。
总装配：总装配是将部件、组件、零件组合成产品的工艺过程。任何机器都是由零件、组件和部件组合而成。装配包括对产品的调整、检验、试验、油漆和包装等工作。
装配是机器制造生产过程中极重要的最终环节，若装配不当，质量全部合格的零件，不一定能装配出合格的产品；而零件存在某些质量缺陷时，只要在装配中采取合适的工艺措施，也能使产品达到规定的要求。因此，装配质量对保证产品的质量有十分重要的作用。在机器的装配工程中，可以发现产品在设计上的缺陷（如不合理的结构和尺寸标注等），以及零件加工中存在的质量问题。因此，装配也是机器生产的最终检验环节。如控制装配的环境条件（温度、湿度、清洁度、照明、噪音、振动等），推行有利于控制清洁度、保证质量的干装配方式，零件必须在完成去毛刺，退磁，清洗，吹（烘）干等工序，并经检验合格后，才能入库。
在接下来的实习中，我逐渐掌握了几种装配方法。常用的装配方法有：
完全互换装配法，选择装配法，调整装配法，和修补装配法。
完全互换装配法：是装配尺寸链中的所有组成环的零件，按图纸规定的公差要求加工。装配时，不需要经过选择，修配和调整，装配起来就能达到规定的装配精度。
完全互换法装配法的优点是：装配工作简单，生产率高，有利于组织流水生产，也容易解决备件供应问题，有利于维修工作。
选择装配法：选择装配法是将尺寸链中的组成环公差放大到经济可行的程度，然后选择合适的零件进行装配，以保证规定的装配精度的方法。
调整装配法：调整装配法，就是在装配时用改变产品中可调整零件的相对位置或选用合适的调整件以达到装配精度的方法。
修配装配法：修配装配法就是将尺寸链中各组成环零件的公差放大到经济可行的程度去制造。这样，在装配时封闭环上的累积误差必然超过规定的公差。选择装配方法的实质，就是研究以何种方式来保证装配尺寸链封闭环的精度问题。
后来在工作实践中，师傅教了我轴类零件加工的技术要求：
1、尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类，一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT5——IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，通常为IT6——IT9。
2、几何形状精度主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。
3、相互位置精度包括内、外表面，重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。
4、表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。
通过半年的实习时间，我学会了怎么确定定位基准，合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。由于该传动轴的几个主要配合表面（Q、P、N、M）及轴肩面（H、G）对基准轴线A—B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。但必须注意，一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆；然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹（有时在上工步已车外圆处搭中心架），车另一端面，钻中心孔。如此加工中心孔，才能保证两中心孔同轴。对精度要求较高的零件，其粗、精加工应分开，以保证零件的质量。
对于装备的一些前奏我做了如下的了解。加工精基准时定位用的粗基准，应能保证重要加工表面（主轴支承孔）的加工余量均匀；应保证装入箱体中的轴、齿轮等零件与箱体内壁各表面间有足够的间隙；应保证加工后的外表面与不加工的内壁之间壁厚均匀以及定位、夹紧牢固可靠。为此，通常选择主轴孔和与主轴孔相距较远的一个轴孔作为粗基准。生产批量小时采用划线工序，生产批量较大时采用夹具，生产效率高，首先将工件放在11、9、7各支承上，并使箱体侧面紧靠支架8，端面紧靠挡销6，进行预定位。然后由压力油推动两短轴5伸入主轴孔中，每个短轴上的三个活动支承销4伸出并撑住主轴孔壁毛面，将工件抬起，离开11、9、7各支承面，此时主轴孔即为定位基准。为了限制工件绕两短轴的转动自由度，在工件抬起后，调节两个可调支承2，通过样板校正另一轴孔的位置，使箱体顶面基本成水平。再调节辅助支承10，使其与箱体底面接触，以增加加工顶面时箱体的刚度。最后由手柄3操纵两个压板1，插入箱体两端孔内压紧工件，加工即可开始。
在这个科技时代中，高技术产品品种类繁多，生产工艺、生产流程也各不相同，但不管何种产品，从原料加工到制成产品都是遵循一定的生产原理，通过一些主要设备及工艺流程来完成的。因此，在专业实习过程中，首先要了解其生产原理，弄清生产的工艺流程和主要设备的构造及操作。其次，在专业人员指导下，通过实习过程见习产品的设计、生产及开发等环节，初步培养我们得知识运用能力。
三、实习总结及体会
能够参加车间的实习培训学习，我感到非常的荣幸，短短的半年学习中我始终抱着认真、积极的态度参加每一天的学习，在这半年的培训学习中，我听了老员工的耐心讲解机械的构成及配件知识，也得到了相应的实践机会，也对平路机有了更进一步更具体的了解，更加坚定了我成为一名优秀的徐工人的信心跟决心。
首先通过在车间培训实习，与老员工的交流，聊天，了解了很多安全方面的知识，和厂规厂纪。安全生产是重中之重，一切都要在安全的基础上完成生产任务，之所以我们刚到厂的第一天就重点培训了安全方面，了解了在以后的工作当中安全的重要性。在厂里工作，还要遵守厂里的规范纪律，俗话说的好没有规矩不成方圆，没有条条杠杠的规定是不行的。规定也更好的促进了工作的效率和减少了很多的冲突。这点我一定会做一名遵守厂规厂纪的好员工。
第二点，理论与实践相结合，之前培训完安全培训的时候，对平路机的了解还是很浅的一个概括，甚至从来没有近距离接触过机械部件。这次的培训使我们认识了大部分零件以及大型部件的组装和拆卸技巧。对以后的工作开展有着很大的帮助！从在办公室培训转自的平路机基础知识到现场车间实践工作，我虚心学习，并从新的角度去审视所学的理论知识，与现场工作相比较、结合。如平路机前桥部件所在位置，如何区分相似部件。在车间都得到了实际上的提高，40的机子的下回转没有半截标准节，63系列80的机子有。等等一些区分前桥型号的方法，以及常见平路机故障的起因维修。也对我们的产品有了更深层次的了解。
第三点，在装配车间不时有需要发货的机型出车，从中学习到了如何选择挂车，以及大型配件在车中的摆放，还有一些零部件的配备。做到心中有数，对于缺少部件事情的处理，还有一些因忙碌发错部件的情况的处理，都有进一步的了解。起到了提升装配熟练度的重要过程。在装车的过程中我们也参与到其中，深知其中的辛苦和安全的重要性。
这次半年的实习使我们得到了很大的提升。把自己在理论培训的理论知识运用到实践中去。一方面巩固所学知识，提高处理实际问题的能力。另一方面为顺利进行考核做好准备，并为自己做好一名装配做好准备。车间实习是我们从教室走向社会的一个过渡，它为我们顺利的走出教室，走向市场、为集团取得更好的业绩做好了准备。
四、实习结论
1、实习指导教师评语：
实习指导教师签字：
2、实习单位意见：
实习单位盖章：
3、继续教育学院教学部意见及实习成绩评定：
继续教育学院盖章：