关键工序管理制度（精选4篇）
一、概述
1.目的确保项目施工过程中关键工序的质量处于受控状态，使项目的质量问题在过程中得到预控、预防和及时纠偏。
2.适用范围本制度适用于名流置业集团在建项目关键工序检查管理工作(未包含精装修项目)。
3.职责(见附表1)
二、工作程序
1.关键工序的分级关键工序项目为场地移交、开挖土方测量、钢筋、混凝土、砌体、钢结构材料、地面、墙面、天棚、门窗材料及淋水试验、防水材料及闭水、淋水试验、给排水及采暖的工程试验、电气设备的安装位置及工程试验。
关键工序检查要点按照重要程度，分为一级、二级和三级，按照不同的级别确定检查的力度、频次及抽检的百分比，具体分级如下：
1.1一级：
该工序的质量对工程质量、安全的影响很大或影响公司产品标准和客户使用功能、工序样板。一级工序要求施工单位100%检查，监理100%检查，工程部门100%复查;
1.2二级：
该工序为质量隐患较多的工序且工序的质量对工程总体质量有一定影响。二级工序要求施工单位100%检查，监理100%检查，工程部门60%复查;
1.3三级：
该工序易发生质量通病的关键工序，三级要求施工单位100%检查，监理100%检查，工程部门30%复查。
1.4依据《工程样板引路管理制度》的要求砌体工程、抹灰工程、饰面砖粘贴工程、铝合金(塑钢)窗(门)安装、防火防盗门安装、防水工程、保温工程、油漆工程、外墙涂料、栏杆(扶手)工程等分项工程制作工序样板。
1.5本分级为我公司内部管理要求，对于工序级别约定的检查力度、频次及抽检比例如低于现行国家验收规范要求的，应按国家规范要求执行。
2.组织《项目关键工序检查要点》的交底
《项目关键工序检查要点》确定下发后，由工程部门组织由监理单位、施工单位参加的交底会，并形成书面交底记录备案。
3.关键工序的检查、验收及记录
3.1施工单位自检
施工单位在施工至关键工序时应先进行严格的自验，自验合格后报监理单位验收。未经监理单位验收严禁进行下道工序施工，否则监理单位应以书面通知的形式责令施工单位返工并抄送工程部门。
3.2监理单位验收
在接到施工单位的验收通知后，监理单位应及时进行验收，验收合格后填写《项目关键工序检查记录单》备查。
3.3工程部门复查
工程部门负责监督施工单位、监理单位对关键工序检查的检查执行情况，并按关键工序检查分级规定的力度、频次进行现场检查、复核及验收。根据检查情况填写《项目关键工序检查记录单》备案。
3.4计划工程部应结合区域公司工程巡检、现场施工样板验收、工程阶段性验收等工作，检查项目部现场对关键工序检查的检查与管理。
3.5计划运营中心对区域中心/分子公司关键工序检查管理执行情况抽查。
三、支持性文件
1.《工程质量管理奖罚实施细则》ML-GC-A-003
2.《工程质量管理奖罚实施细则》补充规定ML-GC-A-004
3.《工程监理管理制度》ML-GC-A-014
4.《工程资料管理作业指引》ML-GC-A-016
5.《项目前期准备流程》ML-GC-C-001
6.《工程质量管理作业指引》ML-GC-C-004
7.《材料设备管理作业指引》ML-GC-C-005
一、关键工序的管理
为了建立和完善生产现场质量管理体系，使关键工序能得到有效控制，保证产品质量稳步提高，特制订本制度。
1、车间责任
1.1操作者必须严格按工序卡片进行操作。
1.2操作者必须按技术文件规定填写相关图表和记录，做到正确、清楚，并保证时间上的连续性。如因故不用图表，应说明停歇日期、原因等，以备考核，操作者不得无故中断使用图表。
1.3在生产过程中操作者发现异常现象时，应立即采取措施，使生产过程正常进行;如果不能排除，应立即报告班长或主任采取措施解决。
1.4生产过程不稳定，车间如果不能排除不稳定因素，应立即将信息反馈给技术中心、质检部。
1.5车间要做好关键工序的检查、督促、验收工作，逐步提高工序能力的工作。
1.6车间每月二十日前，将关键工序的各种原始资料及质量不稳定波动分析表报技术中心。
2、质检部责任
2.1检查员要检查、督促操作者执行工序卡片以及工序质量管理规定，对违犯工艺规定的行为要严加制止。
2.2检查员要协助操作者及时发现影响质量特性的不稳定因素并迅速协助解决。
2.3检查员要严格按《检验和试验规程》进行检验。
2.4保证关键工序监视和测量装置的受检率达100%，关键工序工件抽检率达20%,产品合格率达100%。
2.5加强对关键工序计量器具的巡回检查工作，及时发现非正常使用计量器具的情况，督促纠正。
3、技术中心责任
3.1根据车间生产过程实际情况和工序质量控制原则，及时制订和调整关键工序，完善质量保证文件。
3.2要经常检查、督促、指导操作者、检查员严格执行工序卡片等有关质量保证文件规定，经常检查控制点的原始记录，做好技术服务工作。
3.3及时与质检部门、车间联系，做好关键工序能力的调查验证工作。
3.4若生产过程质量不稳定，车间不能排除不稳定因素，技术部门应采取措施解决，报请副总经理，组织协调相关部门解决。
4、生产部责任
4.1根据公司实际情况制定工序质量管理计划，做好协调工作。
4.2组织有关技术人员做好生产现场的工序管理工作。
4.3协助总经理排除生产过程中重大不稳定因素，组织和检查纠正措施的实施情况。
4.4关键工序上的设备要有日常点检制度，要建立周期点检卡。
4.5督促车间做好设备三级保养、设备三检和预防性维修。
4.6定期检查工序质量的保证能力，确保工序能力满足质量要求。
二、关键工序的设置
为了保证产品质量的稳定提高，有效地控制影响质量特性的因素，特设立关键工序。
1、关键工序的设置原则
1.1质量特性重要度分级中属关键的特性。
1.2工艺上有特殊要求或对下道工序加工有重大影响的部位。
1.3质量信息反馈中发现的不合格品较多的项目或部位。
关键工序的设置由技术中心根据产品特性和工艺原则设置，车间不得自行取消或更改。
第一章总则
一、目的
对生产过程、产品质量特性进行有效控制，确保产品满足顾客的需求和期望。
二、适用范围
适用于对产品形成过程的确认，生产过程的产品标识和可追溯性，产品的防护，对生产所用原辅材料、生产的半成品和成品进行监视和测量。
三、职责
1、生产车间负责对生产过程的控制。
2、检验员负责产品验证、标识及可追溯性监督管理。
3、仓库负责产品防护控制。
4、检验员负责监督考核生产车间生产过程和产品质量状况。
第二章管理规定
一、生产准备
（一）人员生产部和管理部负责生产人员的岗位培训、考核、合格后上岗。
（二）设备车间需按质控点、工艺或车间卫生要求对生产设备进行清洗消毒，管理部需对清洗过程和效果进行监督、确认。
（三）工艺标准和操作规程
1、技术质量部确定各类产品的工艺标准。
2、生产部负责编制工序作业指导书或操作规范，经总经理审批并实施。
（四）生产环境生产车间限制无关人员进出，车间卫生整洁，管理部定期对卫生状况进行监督和评价。
（五）检测技术质量部负责编制、收集、整理各类检验规程，明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、使用的检测设备等。
并按《检测设备、计量器具管理制度》对检测仪器进行维护保养和校正。
二、生产过程监控
（一）进货验证
进货验证具体规定按《进货查验记录制度》和《质量检验管理制度》执行
（二）过程产品的监视和测量
1、首件检验
每班开始生产、更换产品品种或调整参数后生产的开始产品，操作工必须进行自检，合格后，再由质检员根据相应的检验规程进行检验；如不合格应返工或查找原因改进后重新生产，直至首检合格，质检员确认才能批量生产。
2、过程检验
操作工根据工艺规程和质控点要求对本工序的产品进行检测控制。
3、巡回监控
生产过程中，质检员应对操作工的自检和过程检验进行监督，认真检查操作工的作业方法、使用的检测设备、工具和检测频率等是否正确；并根据工艺规程和质控点要求进行抽样检测。
（三）成品的监视和测量
成品检验按《质量检验管理制度》执行。
（四）监视和测量记录
1、在监视和测量记录中应清楚地表明产品是否已按规定标准通过了监视和测量，记录应标明负责合格品放行的授权责任者。对不合格品应执行《不合格品管理方法》。
2、监视和测量记录由质检员负责保存。
三、产品标识和过程可追溯性控制
（一）产品标识
1、车间对产品储存、摆放要有明确标识。
2、仓库按照《仓库管理制度》规定做好相应标识摆放。
（二）过程可追溯性控制
1、各过程必须有完整质量记录，以便于追溯。
2、质检员对可追溯性的有效性进行监控。
四、产品的防护
一、对于产品从接收、加工、放行、交付直到预期目的地的所有阶段，应防止产品变质、损坏和误用。
二、针对产品的符合性对其提供防护，包括标识、搬运、包装、贮存和保护等。
三、各部门根据产品的特点，配置适宜的搬运工具，规定合理的搬运方法，不得破坏包装，防止跌落、磕碰、挤压。
五、其他按照《仓库管理制度》执行。
六、过程控制中出现的问题处理
一、生产过程中发现不合格要及时纠编，并采取预防措施；
二、当过程质量出现质量重大问题时，执行《质量管理与处罚》；
三、当出现不合格产品时，执行《不合格品管理制度》。
1、目的
规定了关键工序的确定原则、办法及相关部门的职责。
2、范围
本规定适用于本公司的所有产品。
3、关键工序：
工序特性或重要特性形成的工序;对产品质量起决定作用的工序。
4、职责和权限
4.1制造部负责关键工序工艺文件的编制工作;
4.2制造部负责关键工序的控制;
4.3品质保证部是关键工序工艺文件正确实施的监督部门。
5、内容和方法
5.1关键工序确定及原则
5.1.1产品在生产过程中，最终形成关键件、重要件(含关键的、重要的外购件、外包件、原材料、元器件检验、验收)的工序;
5.1.2生产难度大、生产加工过程中质量不稳定、不合格品较多的工序;
5.1.3对关键特性、重要特性的质量有较大影响的工序;
5.1.4顾客或下道工序反映问题较多的工序;
5.1.5加工周期长，原材料昂贵，出废品经济损失较大的工序。
5.2确定的办法制造部根据关键工序确定的原则,组织生产、检验人员共同研究确定关键工序项目，报总经理审批。
5.3关键工序的标记
5.3.1关键工序工艺文件由制造部在适当、明显的位置加盖“关键”字样图章。
5.3.2关键尺寸、尺寸公差、形位公差等由技术课规定标注“G”字样。
5.4关键工序文件的编制
5.4.1生产技术部编制的工艺文件必须满足产品的设计性能和关键、重要特性要求，做到正确、完整、协调、统一、清晰、文实相符;
5.4.2关键工序工艺文件必须详细、准确、具体规定主要工艺参数、工艺装备及设备。
5.5关键工序工艺文件的批准和更改
5.5.1关键工序的工艺文件由制造部审核,总经理批准;
5.5.2关键工序的工艺文件、主要工艺装备的更改须经试验、验证能确保产品质量方可更改，更改文件应由制造部审核，总经理批准。
5.6关键工序的'实施
5.6.1操作人员必须按工艺文件要求进行生产;
5.6.2对公司自行生产的产品，关键、重要特性应逐件逐项测量、检查;对外包生产的产品应由品质保证部人员对关键工序的检验进行监督。
5.6.3操作人员、检验人员、监督人员应按规定作好记录，并由品质保证部归档管理;
5.6.4关键工序的操作者、检验人员、监督人员应保持相对稳定,并由公司定期组织培训、考核。