一 模具制造的基本要求？
1． 制造精度高
2、使用寿命长
3、制造周期短
4、模具成本低
模具制造的工艺路线？
首先，根据制品零件图样或实物进行估算，然后进行模具设计，零件加工，装配调整，试模，直到生产符合要求的制品。
1、分析估算
2、模具设计
3、模具制图
4、零件加工
5、装配调整
6、试模
仿形加工：仿形加工以事先制成的靠模为依据，加工时触头对靠模表面施加一定的压力，并沿其表面上移动，通过仿形机构，使刀具作同步仿形工作，从而在模具零件上加工出与靠模相同的型面。
仿形加工有仿形车削，仿形刨削，仿形铣削和仿形磨削等。
仿形加工机构不同方式：机械式，液压式，电控式，电液式和光电式等。
坐标镗床加工？
坐标镗床是一种高精度孔加工的精密机床，主要用于加工零件各面上有精确孔距要求的孔。坐标镗床的主要附件？万能转台光学中心测定器镗孔夹头和镗刀弹簧中心冲
坐标磨床加工？
坐标磨床和坐标镗床相似，也是利用准确的坐标定位实现孔的精密加工的，但它不是用钻头或镗刀，而是用高速旋转的砂轮对已淬火的工件的内孔进行磨削加工。
成型磨削的方法有两种？成形砂轮磨削法 利用修整砂轮工具，将砂轮修整成与工件型面完全吻合的相反型面，然后用此砂轮磨削工件。家具磨削法 将工件按一定的条件装夹在专用的夹具上，在加工过程中通过夹具的调节使工件固定或不断改变位置，从而获得所需的形状。
与普通机床相比，数控机床的主要优点？自动化程度高加工精度高，产品质量稳定适应性强
数控机床的分类？按控制刀具相对工件移动轨迹 可分为点位移控制系统，直线控制系统和连续控制系统 2 按数控装置和机床的关系 可分为内插补控制系统和外插补系统按被调量有无检测及反馈 可分为开环控制系统，闭环控制系统，半闭环控制系统。
数控机床的伺服系统
伺服系统是计算机和机床的联系环节，是数控机床的一个重要组成部分。
私服系统的作用：根据一定的指令信息加以放大，从而不仅能控制执行件的速度，而且能精确控制其位置和一系列位置所形成的轨迹。
数控机床的伺服系统有开环系统和闭环系统。
模具的特种加工与机械加工有本质的不同，它不要求模具材料比工件材料更硬，也不需要在加工过程中施加明显的机械力，而是直接利用电能，化学能，光能和声能对工件进行加工，已达到
注：这份材料由三个人分工完成，格式有点不一样，一些答案也在网上找的，大家有疑问自己看书哈。祝咱班同学考试顺利。
模具制造工艺——习题与思考题
第二章
模具制造工艺规程
1、什么是生产过程和工艺过程？模具制造过程包括哪几个阶段？
生产过程：制造模具时，将原材料转变为成品的过程称为生产过程； 工艺过程：在模具制造过程中，直接改变工件形状、尺寸、物理性质和装配等称为工艺过程；
广义的模具制造过程包括生产技术准备、零件成形加工和模具装配等阶段。
2、什么是机械加工工艺规程？其有什么作用？制订模具加工工艺规程的基本原则是什么？合理的机械加工工艺规程应满足哪些基本要求？
机械加工工艺规程是规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件；
模具加工的生产类型一般为单间小批量生产，制定机械加工工艺规程的基本原则就是要保证以最低的市场成本和最高的生产效率，可靠地加工出符合设计图样所要求的模具产品。基本要求：
1,、模具质量的可靠性
2、加工工艺的先进性
3、加工成本的经济性
4、工作条件的合理性
3、什么是工艺基准？简述模具工艺基准的选择原则？
零件在工艺过程中所采用的基准，称为工艺基准，包括工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。原则：
1、基准重合原则
2、基准统一原则
3、基准对应原则
4、基准传递与转换原则。
4、零件的加工为什么常常要划分加工阶段？
1、保证加工质量
2、合理使用设备
3、便于安排热处理工序
5、机械加工顺序安排的基本原则是什么？
1、先粗后精
2、先主后次
3、基面先行
4、先面后孔
6、工序集中与工序分散的特点。
工序集中的特点：
1、有利于采用高生产率的专用设备和工艺装备，可大大提高劳动生产率；
2、减少了工序数目，缩短工艺路线，从而简化生产计划和生产组织工作；
3、减少了设备数量，相应减少了操作工人和生产厂房面积；
4、减少了工件安装次数，不仅缩短了辅助时间，而且一次安装加工较多的表面，也易于保证这些表面的相对位置精度。
5、专用设备和工艺装备较复杂，生产准备工作和投资比较大，转换新产品比较困难。工序分散的特点
1、设备与工艺装备比较简单，调整方便，生产工人便于掌握，容易适应产品的变换。
2、可以采用最合理的切削用量，减少机动时间。
3、设备数目较多，操作工人多，生产厂房面积大。
第三章
模具的常规加工方法
1、刀具材料应具备哪些性能？常用的刀具材料有哪几种？ 高硬度和高耐磨性
2、足够的强度和冲击韧性
3、高耐热性；
1、高速钢
2、硬质合金
3、工具钢
4、陶瓷
2、什么是切削用量三要素？切削用量三要素中对刀具耐用度影响最大是什么切削要素？为保证刀具必要的耐用度，简述铣削用量选择原则。
1、背吃刀量
2、进给量
3、切削速度
影响最大的是切削速度，其次是进给量。最后是背吃刀量
原则：在粗加工时应优先考虑用大的的背吃刀量，其次考虑用大的进给量，最后选定合理的切削速度。半精加工和精加工时首先要保证加工精度和表面质量，同时要兼顾必要的刀具耐用度和生产效率，一般多选用较小的背吃刀量和进给量，在保证合理刀具耐用度前提下确定合理的切削速度。
3、车削精度包含哪几部分？什么是车削经济精度？ 车削精度可以分为尺寸精度、形状精度和位置精度 车削经济精度是指正常条件下所能达到的加工精度。
4、车削加工主要用于加工什么类型的模具零件？
主要回转体类零件或回转体类型腔、凹模的加工，有时也用于平面的粗加工。
5、磨削加工与其他加工工艺相比有什么特点？模板平行平面磨削方法是什么？模板垂直面的磨削方法是什么？
特点：
1、磨削属多刀、多刃切削
2、磨削属微刃切削
3、磨削速度大
4、加工范围广
磨削平行平面时，两平面互相作为加工基准，交替进行粗磨、精磨和1~2次光整。
磨削垂直平面时，先磨削与之垂直的两个平面，然后以此作为基准进行磨削。
6、成形磨削原理是什么？成形磨削的优点？成形磨削方法及磨削设备各有哪几种？
成形磨削的原理是吧零件的轮廓分解成若干直线和圆弧，然后按照一定的顺序逐段磨削，使其连接圆滑、光整，并达到图样的技术要求。
优点：成形磨削后的零件精度高，质量好，并且加工速度快，减少了热处理后的变形现象。
磨削方法：
1、成形砂轮磨削法
2、夹具磨削法
1，平面磨床
2、成形磨床
3、光学曲线磨床 4.数控成形磨床
7、光学曲线磨床的工作原理是什么？适合磨削什么模具零件？
光学曲线磨床是由光学投影仪去曲线磨床相结合的磨床。在这种机床上可以磨削平面、圆弧面和非圆弧形的复杂曲面，特别适合单件或小批量生产中生产复杂曲面零件的磨削。
第四章 模具的数控加工与编程
1、数控机床的加工特点有哪些？数控机床伺服系统的分为几类？
特点：
1、加工过程柔性好，加工适应性强；
2、加工自动化程度高，减轻工人的劳动强度；
3、加工零件的一致性好，质量稳定，加工精度高；
4、可实现多坐标移动；
5、应用计算机编制加工程序，便于实现模具的计算机辅助制造；
6、设备昂贵，投资大，对工人技术水平要求高。伺服系统可分为开环、半闭环和全闭环伺服系统。
2、什么是数控机床控制轴数与联动轴数？数控机床坐标系采用什么方法确定？数控程序结构组成元素？什么是机床原点、机床参考点、工件原点、编程原点、刀位点、对刀点？什么是G指令和M指令？
控制轴数是指在数控机床所能实现的运动中，除了主轴旋转运动以外的其他所有运动的数目； 联动轴数是指机床能够同时控制的轴数；
数控机床的坐标系笛卡尔直角坐标系，右手定则。
机床原点又称为机械原点，就是机床坐标系的原点，它使机床上的一个固定点，其位置是由机床制造厂确定；机床参考点是机床坐标系中一个固定不变的位置点，是用于对机床工作台、滑板与刀具之间相对运动的测量系统进行标定和控制的点；编程人员以工件图样上的某一点为原点建立坐标系，编程尺寸就按工件坐标系中的尺寸来确定；编程原点是程序中人为采用的原点。刀位点是描述刀具运动的基准；对刀点是数控加工时刀具（刀位点）运动的起点；准备功能指令（G指令）辅助功能指令（M指令）
3、数控车床在模具制造中的应用？数控铣床在模具制造中的应用？进行简单数控加工工艺分析（坐标轴运动方式及走刀方式）？
数控车床与普通车床一样以加工零件的旋转表面为主，可以进行车外圆、车端面、切槽与切断、车螺纹、车锥面及成形面、钻中心孔、镗孔、车内圆等切削加工；
数控铣床可用来加工零件的平面、内外轮廓、孔、螺纹等。
4、能用ISO格式编写简单数控加工程序。
5、加工中心同数控铣床的区别是什么？适合加工中心加工的对象有哪些？
加工中心是由机械设备与数控系统组成的，适用于加工复杂工件的高效率自动化机床。加工中心是由数控铣床发展而来，但加工中心又不同于数控铣床，二者最大的区别在于加工中心具有自动交换刀的功能，通过在刀库上安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具；
大多数加工中心机床以非回转体零件为加工对象。
6、什么是高速加工？模具高速铣削加工与传统铣削加工的区别是什么？并对在哪几方面表现加以说明？
通常高速切削的切削速度比常规切削速度高出5~10倍以上；模具高速铣削加 4 工与传统数控铣削加工方法的主要区别在于进给速度、切削速度和切削深度的工艺参数值不同。
表现：
1、主轴转速（切削速度）高
2、进给速度快
3、切削深度小
4、切削行距小
7、简述高速切削加工技术在模具加工中的应用。
1、淬硬模具型腔的直接加工
2、特殊零件的加工
3、电火花加工用电极制造
第五章：
1、什么是电火花成形加工？电火花加工的基本原理是什么？ 原理：电火花加工又称电加工，是利用工具电极和工件之间在一定介质中产生脉冲放电的电腐蚀作用而进行的一种加工方法。
2、电火花加工有哪些特点？ 特点：（1）可以加工难切削材料
（2）可以加工形状复杂，工艺性差的零件
（3）电极制造麻烦，加工效率较低
（4）存在电极损耗，影响质量的因素复杂，加工稳定性差
3、影响放电加工质量和效率有哪些放电参数。
4、影响电火花成型加工精度的主要因素是什么？（1）放电间隙的大小
为了减少加工误差，应该采用较弱的加工规准，缩小放电间隙。精加工由于采用高频率脉冲（即窄脉宽），放电间隙小，从而提高仿形的精度，可获得圆角半径小于0.01mm的尖棱。
精加工的单面放电间隙一般只有0.01-0.03mm，粗加工时则为0.1-0.2mm.（2）工具电极的损耗
为了减少加工误差，需要对工具电极各部分的损耗情况进行预测，然后对工具电极的形状和尺寸进行补偿修正。
5、什么是电火花加工的极性效应？加工时怎样利用极性效应？
在电火花加工时，相同的材料（如用钢电极加工钢）两电极的被腐蚀量是不同的。其中一个电极比另一个电极的蚀除量大，这种现象叫做极性效应。在生产中，将 工件接脉冲电源正极（工具电极接脉冲电源负极）的加工称为正极加工，反之称为负极加工。当采用窄脉冲精加工时，（纯铜加工钢时）宜选用正极加工：当采用长脉冲粗加工时，（纯铜加工钢时）宜采用负极性加工。
6、型腔电火花加工有哪些加工工艺？各有什么工艺特点？
（1）单电极平动法
单电极加工是指用一个电极加工出所需的型腔。它可以直接加工形状简单，精度要求不高的型腔，当型腔要求较高时，通常采用先预加工再放电的方法完成型腔加工。（只需一个电极，一次装夹，便可以达到较高的精度，电极损耗均匀，加工过程稳定。缺点是不能免除平动本身造成的几何形状误差，难以获得高精度，特别是难以加工出清棱，清角的型腔）（2）多电极更换法
多电极更换法使用多个形状相似、尺寸有差异的电极依次来加工同一个型腔。（精度高，加工质量好，但它要求多个电极的尺寸一致性好，制造精度高，更换电极时要求保证一定的重复定位精度）（3）分解电极法
分解电极法是单电极平动法和多电极更换法的综合应用。（加工精度高，灵活性强，适用于复杂模具型腔的加工）。
7、简述电火花线切割加工的原理及特点。
原理：它是用线状电极（钼丝或者铜丝）靠电火花放电对工件进行切割。特点：（1）直接利用线状的电极做电极，不需要制作专用电极，可节约电极设计，制造费用。
（2）加工用传统切削加工方法难以加工或者无法加工的形状复杂的工件（3）电极丝在加工中不接触工件，二者之间的作用力很小。（4）电极丝材料不必比工件材料硬。（5）切屑极少，适合贵重金属的加工（6）加工效率低，加工成本高。（7）不能加工非到点材料
8、电火花线切割加工与电火花成形加工最大不同之处是什么？
电火花加工和线切割加工都是利用电脉冲高频放电对工件进行电蚀加工，不过电火花加工是要事先制作电极的。要加工什么形状的工件，就要制作什么样的电极；而线切割加工则是利用导电的钼丝对工件进行电蚀加工。切割的形状则是由编程软件绘制出图形，然后输入到线切割机床的控制器里，线切割机床则按照编程切割加工出所需的形状的工件。电火花一般可以加工盲孔的形状的工件，也可以加工通透的工件；而线切割加工则只能加工通透性的工件，不能加工盲孔的工件。
9、电火花线切割机床按丝电极运动方式分为几类？其各自的加工特点是什么？
分为快走丝和慢走丝。
快走丝电火花线切割机床，电极丝作快速往复运动，一般走丝速度为8~10m/s，电极丝可重复使用，加工速度较慢，快速走丝容易造成电极丝抖动和反向时停顿，致使加工质量下降，它是我国生产和使用的主要机床品种，也是我国独创的电火花线切割加工模式。
慢走丝电火花线切割机床，其电极丝作慢速单向运动，一般走丝速度低于0.2m/s，电极丝放电后不再使用，工作平稳，均匀、抖动小，加工质量较好，且加工速度较快，是国外生产和使用的主要机床品种。
10、简述数控电火花线切割加工编程特点
（1）数控线切割机床的坐标系符合国家标准。（2）工件坐标系的原点常取为穿丝点的位置
（3）当机床进行锥度切割时，上丝架导轮做水平运动。（4）线切割的刀具补偿只有刀具半径补偿，没有刀具长度补偿。
（5）数控线切割的程序代码有3B格式，4B格式及符合国际标准的ISO格式。
11、什么激光？激光加工的原理、特点及应用。
激光是一种强度高，方向性好，单色性好的相干光。
激光加工就是在高温熔融蒸发和冲击波的同时作用下实现对工件的打孔和切割。特点：（1）不需要切削工具，所以不存在刀具磨损问题，很适合自动化连续加工。（2）由于其功率密度高，几乎能加工所有的材料（3）加工速度快，效率高，热影响区小
（4）适于加工深而小的微孔和窄缝，尺寸可小到几微米（5）可以透过光学透明材料对工件进行加工
应用：（1）激光叠加制造
（2）激光快速成形及快速模具制造（3）激光表面强化与修复（4）小孔模加工（5）冲模开发（6）表面纹饰加工
第七章
1、什么是模具表面处理？其作用有哪些？
模具表面处理就是通过施加各种覆盖层和采用各种表面改性技术，使模具表面具有较本体更高的耐磨、耐蚀、耐高温和抗疲劳等性能，从而达到改善模具使用性能，延长模具寿命的目的。
作用：（1）提高模具型腔表面硬度，耐磨、耐蚀和抗高温氧化性能，大幅度提高模具的使用寿命。
（2）降低表面粗糙度，提高脱模能力，从而提高生产效率。（3）用于模具形面的修复，如利用电刷镀技术队模具进行局部修复。（4）用于模具型腔表面的纹饰加工，以提高制品的档次和附加值。
2、简述光整加工的特点。研磨加工的基本原理是什么？
特点：（1）光整加工的加工余量小，原则上只改变表面质量（降低粗糙度，消除划痕和毛刺），不影响加工精度。
（2）光整加工是用细粒度的磨料对工件表面进行微量切削个挤压、划擦的过程，不需要很精确的成形运动。但需要保证磨具与工件加工表面之间具有尽量复杂的相对运动和较大的随机性接触，以使表面误差逐步均化直到消除，从而获得很高 的表面质量。
（3）光整加工时，磨具相对于工件没有确定的定位基准，一般不能修正加工表面的形状和位置误差，其加工精度要靠先行工序保证。
研磨加工的基本原理：研磨加工借助于研具和研磨剂，及其在工件表面上的相对运动产生的微量切削作用，从动检上研去一层极薄的表面层，这种微量切削，包含着物流和化学的作用。
3、模具表面纹饰加工主要有哪些方法？
（1）机械加工：精度要求不高的模具型腔花纹可由手工或刻模铣削雕刻完成（2）电加工：用手工或机床刻制电极，使用电火花放电加工也是图案加工的一种有效方法。
（3）精密铸造和电铸加工
精密铸造和电铸加工均是通过在母模表面包铸金属材料形成模具型腔的加工方法。
（4）高能束加工（5）表面加工
表面加工主要指利用化学蚀刻、光化学蚀刻、表面喷丸等手段对模具成形零件表面的纹饰加工。
4、常用的表面覆层和改性处理方法有哪些？并能举例说明。物理表面处理法、化学表面处理法和表面覆层处理法
第八章
1、导柱在模具中的作用是什么？其主要技术要求有哪些？
作用：导柱是各类模具中应用最广泛的导向机构零件之一。导柱与导套一起构成导向运动副，应当保证运动平稳、准确。
技术要求：（1）对导柱的各阶段台阶轴的同轴度、圆柱度专门提出较高的要求。（2）要求导柱的工作部分轴径尺寸满足配合要求，工作表面具有耐磨性。（3）要求导柱圆柱面硬度达到58-62HRC,尺寸精度达到IT6-IT5.表面粗糙度达到Ra0.8~0.4微米。
2、能编制导柱及导套的制造工艺过程。在加工中需采取什么工艺措施保证零件同柱度的精 9 度要求。P174~175
3、模板类零件在模具中的作用是什么？有什么基本技术要求？能简单编制各种模板类零件制造工艺路线。
模板类零件是指模具中所应用的平板类零件，主要起（1）连接作用（2）定位作用（3）导向作用（4）卸料或退出制品
基本要求：（1）材料质量（2）平行度和垂直度（3）尺寸精度和表面粗糙度（4）孔的精度、垂直度和位置度
第九章
1、注塑模具成形零件有什么特点？其加工有什么要求？
特点：1，结构形状复杂，尺寸精度要求高
2，大多为三位曲面或不规则的形状结构，零件上细小的深、盲孔及狭缝或窄凸起等结果较多，3，型腔表面要求光泽而粗糙度低或为皮纹腐蚀表面及花纹图案等，4，材料性能要求高，热处理变形小
零件结果的复杂性和高质量要求，决定了其加工方法的特殊性和使用技术的多样性与先进性
注塑模具成形零件的加工要求
1，形状准确，2，尺寸精度高，3，表面粗糙度低
要满足成形零件的加工要求，首先必须正确地选择零件材料。材料的加工性能、热处理性能与抛光性能是获得准确形状、高的加工精度和良好表面质量的前提
2、能编制典型模具型腔零件的制造工艺过程。
3、注塑模具的装配主要有哪些内容？注塑模具装配分为几个阶段？
1，清洗：模具零件装配之前必须精心认真的清洗，以去除零件内、外表面
黏附的油污和各种机械杂质等
2，固定与连接：模具装配过程中有大量的固定与连接
3，调整与研配：装配过程中调整是指对零部件之间相互位置的调节操作
研配是指对相关零件进行的修研、刮配、配钻、配铰和配磨等作业
注塑模具装配几个阶段；1,研究装配关系2，零件清理与准备 3.组件装配
4、总装配
5、试模与调整、4，模具的装配方法有哪些？各有什么特点？
1、完全互换法，特点：是装配尺寸链的各组成环公差之和小于或等于封闭 环公差
2、分组互换法，特点：扩大了零件的制造公差，降低了零件的加工难度，具有较好的加工经济性。其互换水平低，不适于大批量的生产方式和精度要求高的场合。
3、调整装配法。特点：各组成环在经济加工精度条件下，就能达到装配精度要求，不需做任何修配方法，还可补偿因磨损和热变形对装配精度的影响。这种方法适于不宜采用互换法的高精度多环尺寸链的场合。多型腔镶块结构的模具常用调整法装配
4、修配装配法。特点：可放宽零件制造公差，降低加工要求。5注塑模具装配中运动零件与固定零件之间尺寸配合要求？
第十章
1、简述冲裁凸模和凹模的技术要求？
1、结构合理，2高的尺寸精度、形位精度、表面质量和刃口锋利。3足够的刚度和强度 4.良好的耐磨性，5.一定的疲劳强度。
2、能编制典型冲裁凸模和凹模零件的制造工艺过程。
3、冲压模具装配的技术要求有哪些？
1、装配好的冲模，其闭合高度应符合设计要求
2，模柄装入上模座后，其轴心线对上模座上平面的垂直度误差，在全长范围内不大于0.05mm 3.导柱和导套装配后，其轴心线应分别垂直于下模座的底平面和上模座的上平面，其垂直度误差应符合模架分级技术指标的规定，4，上模座的上平面应和下模座的底平面平行，其平行度误差应符合模架分级技术指标的规定 5，装入模架的每对导柱和导套的配合间隙值应符合导柱、导套配合间隙的规定。装配后的导柱，其固定端面与下模座下平面应留有1~2mm距离
6、模具所有活动部分的移动硬平稳灵活，无阻滞现象，滑块、楔块在固定滑动面上移动时，其最小接触面积应大于其面积的75% 7，凸模和凹模的配合间隙应符合设计要求，沿整个刃口轮廓应均匀一致
8、定位装置要保证定位正确可靠。紧固用的螺钉、销钉装配后不得松动，并保证螺钉和销钉的端面不凸出上下模座的安装平面。
9，卸料及推料装置活动灵活、正确，出料孔畅通无阻，保证制件及废料不卡在冲模内。
4、什么是装配基准件？冲裁模装配应遵循哪些要点？冲裁模装配顺序应如何选择？
冲模装配方法主要有直接装配法和配作装配法两种
遵循要点:1，要选择合理的装配方法，2，要合理地选择装配顺序，3，要合理地控制凸凹模间隙
4，要进行试冲及调整
装配顺序：选择装配基准件—按基准装配有关零件---控制并调整凸模和凹模之间间隙均匀—装入其他零件或组件---试模
第十三章
模具材料及热处理
1、什么是热处理？能通过热处理工艺改变机械性能的材料应具备什么要求？金属材料热处理可分为几类？
热处理是指将固态金属材料采用适当的方式进行加热、保温和冷却以获得需要的组织结构与性能的工艺。
1、普通热处理
2、表面热处理
3、特殊热处理
2、模具材料的使用性能要求有哪些？
要求：使用性能：
1、机械负荷方面
2、热负荷方面
3、表面负荷方面
工艺性能：
1、铸造性能
2、锻造性能
3、焊接性能
4、切削加工性能
5、化学蚀刻性能
6、热处理性能
3、通过材料的代号能区分材料的类别或使用范围。
4、常用的注塑模具和冲压模具的材料有哪些？ P243
《模具制造技术》复习题
2、制约模具加工精度的因素有哪些？1）工艺系统的几何误差对加工精度的影响2）工艺系统受力变形对加工精度的影响3）工艺系统的热变形对加工精度的影响
3、电火花加工必须具备哪些条件？
1）必须使工件电极与工具电极之间经常保持一定放电间隙，以便形成火花放电的条件2）脉冲放电必须具有脉冲性，间歇性。3)电火花放电必须在具有一定绝缘性能的液体介质中进行。
4、板类零件的加工质量要求主要有哪几个方面？
1)一般模板平面加工质量要达到 IT7-IT8.2)平行度公差3）表面粗糙度Ra 4)配合精度 5）垂直度 6）一般误差
5.P10什么是零件的结构工艺性？对结构工艺性的要求有哪些？
答；零件的结构工艺性: 设计的零件在满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。1）便于达到零件图上所要求的加工质量2）便于采用高生产率的加工方法3）有利于减少零件的加工工作量4）有利于缩短时间
6.P9制定模具机加工工艺规程应遵循哪些原则？1）技术上的先进性2）工艺上的合理 性3）经济上的合理性4）缩短制造周期5）创造必要的工作条件
7.P225冲裁模具总装配要点？1）选择装配基准孔2）确定装配顺序3）控制冲裁 间隙4）位置正确，动作无误5)试冲
8.P69磨削烧伤与温度有什么关系？怎么控制？
磨削热是造成磨削烧伤的根源，所以改 善磨削烧伤有两个途径；一是尽可能地减少磨削热的产生二是改善冷却条件，尽量使产生的热量少传入零件措施如下；1）正确选择砂轮2）合理选择磨削用量3）改善冷却条件。
3、定位基准的选择 按作用不同
①。设计基准在零件图上用于确定其他点、线、面的基准②。工艺基准零件在加工和装配过程中所使用的基准。工艺基准按用途不同分为 ①。定位基准加工时工件在机床或夹具中占据一正确位置所用的基准。②。测量基准零件检验时用以测量已加工表面尺寸及位置的基准。③。装配时用以确定零件在部件或在产品中位置的基准。
4、粗基准的选择
①。为保证加工表面与不加工表面之间的位置尺寸要求应选不加工表面作粗基准 ②。若要保证某加工表面切除的余量均匀应选该表面作粗基准。③。为保证各加工表面都有足够的加工余量应选择毛坯余量小的表面作粗基准。④。选作粗基准的表面应尽可能平整不能有飞边、浇注系统、冒口或其它缺陷。⑤。粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次。⑥。一般情况下粗基准不重复使用。
5、精基准的选择
①基准重合原则选用设计基准作为定位基准。②基准统一原则采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面。③自为基准原则选择加工表面本身作为定位基准。④互为基准原则工件上两个相互位置要求很高的表面加工时互相作为基准。
6、加工阶段的划分
粗加工阶段切除大部分加工余量、半精加工阶段消除粗加工留下的误差、精加工 阶段去除半精加工留下的加工余量、光整阶段提高精度和表面粗糙度。
7、工艺工程分阶段的主要原因1保证产品质量2合理使用设备3便于热处理工序的合理安排 4便于及时发现毛坯缺陷和保护已加工表面
8、工序的集中与分散
①。工序集中特点，1，一次装夹加工多个加工表面能较好地保证表面之间的相互位置精度可以减少装夹 工件的次数和辅助时间减少工件在机床之间的搬运次数有利于缩短生产周期。2，可减少机床数量、操作工人节省车间生产面积简化生产计划和生产组织工作。3，采用的设备和工装结构复杂、投资大调节和维修的难度大工人的技术要求高。
4单件小批生产采用工序集中②。工序分散特点 1机床设备及工装比较简单调整
方便生产工人易于掌握。2可以采用最合理的切削用量减少机动时间。3设
备数量多操作工人多生产面积大。大批、大量生产采用工序集中和分散 9.加工顺序的安排1基准先行2先主后次3先粗后精4先面后孔
10、热处理的安排
1预备热处理为改善金属组织和加工性能的热处理工序。2最终热处理为提高
零件硬度和耐磨性的热处理工序。11.加工余量与工序尺寸的确定
1成型磨削的加工原理
分为成型砂轮磨削法与夹具磨削法成型砂轮磨削法也称仿形法先将砂轮修整成与工件型
面完全吻合的相反面再用砂轮去磨削工件获得所需工件夹具磨削法也成范成法加工时
将工件装夹在专用夹具上通过有规律地改变工件与砂轮的位置实现对成型面的加工。第1、并行工程是一种企鹅也组织、管理和运行的先进技术、制造模式是采用多学科团队和
并行过程的集成化产品开发模式
1、冷冲模模架
由上模座、导套、导柱、下模座等零件组导柱安装在下模座导套在上模座为保证上、下模座的导套、导柱孔距一致可将两块模座装夹在一起加工
2、导柱导套加工工艺
毛坯棒料—车削加工—渗碳处理、淬火—内、外圆磨削—精磨。导柱的心部要求韧
性好故导柱的材料为20号低碳钢导柱在热处理后应修正中心孔以便在一次装夹中将
导柱的两个外圆磨出以保证两圆柱面的同轴度导套车削时先车削内孔再已孔位基准
车削外圆
3、冷冲模制造
①凸、凹模的设计有5点要求1结构合理2高的尺寸精度、形位精度表面质量和刃口
锋利3足够的刚度和强度4良好的耐磨性5一定疲劳强度
④压印锉修压印锉修是一种钳工加工方法压印前根据非圆形凸模的形状和尺寸准备
坯料在车床上或刨床上预加工毛坯各表面在断面上按刃口轮廓划线在铣床上按划线粗
加工凸模工作表面并留有压印后的锉修余量0.15~0.25。压印时在压力机上将粗加工后的凸模毛坯垂直压入已淬硬的凹模型孔内。
⑤凸模的电火花线切割工艺(1)毛坯准备，将圆形棒料进行锻造锻成六面体并进行退
火处理2刨或铣六个面在刨床或铣床上加工锻坯的六个面3钻穿丝孔在线切割
加工起点处钻出直接为2~3mm电极丝穿丝孔4加工螺钉孔。将固定凸模用的两个螺钉孔
加工出啦5热处理将工件淬火、回火、并检查其表面硬度硬度要求达到58~62HRC
6磨削上下两平面表面粗糙度Ra应低于0.8um7去除穿丝孔杂质并进行
退磁处理8线切割加工凸模9研磨线切割过后钳工研磨凸模工作部分是工作
表面粗糙度降低
⑥凸模的成型磨削加工程序1准备毛坯用圆钢锻成六面体并退火处理2刨削或铣削六个面在刨床或铣床上加工锻坯的六个面3磨上下两个平面及基准面4
钳工划线钻孔、功螺纹5用铣床加工外型留磨削余量6热处理将凸模淬
火、回火处理并检查表面硬度硬度要求达到58~62HRC7磨削上下两平面表面粗糙
度Ra应低于0.8um8成型磨削按一定的磨削程序磨削凸模的外形。9精修凸模
外形和凹模配间隙
⑦冲裁模凹模的制造工艺工程凹模加工和凸模加工相比有以下特点1在多孔冲裁
模或级进模中凹模上有一系列孔凹模孔系位置精度通常要求在±0.01~0.02mm以上
这给孔加工带来困难。2凹模在镗孔时孔与外形有一定的位置精度要求加工时
要求确定基准并准确确定孔的中心位置这给加工带来很大难度3凹模内孔
加工的尺寸往往直接取决于刃具的尺寸因此刃具的尺寸精度、刚度及磨损将直接影响内孔的加工精度4凹模孔加工时，切削区在工件内部，排屑、散热条件差、加工精度和表面质量不易控制
⑧凹模电火花线切割加工工艺过程，1，准备毛坯，用圆钢锻成方形坯料并退火，2刨六个面，将毛坯刨成六面体，3，平磨上、下两平面及角尺面，4，钳工划线，并加工销孔，铰孔、钻孔，和螺钉孔钻孔、功螺纹5去除型孔内部废料沿型孔轮廓划出一系列孔然后钻出来凿通整个轮廓，敲出中间废料，6，热处理，淬火和回火，检测表面硬度要求达到58~62HRC，7，平磨上下两个平面及角尺面，8，电火花切割型孔线切割加工铜凸模相似9切割好的凹模进行稳定回火10钳工研磨销孔及凹模刃口使其达到规定要求
⑨凹模电火花加工工艺工程1准备毛坯圆钢锻成方形坯料并退火2刨削六章个面3平磨磨上下两平面和角尺面4钳工划线划出型孔轮廓线级螺孔、销孔位置5切除中心废料现在型孔适当位置钻孔然后用带锯机去除中心废料6螺孔和销孔加工加工螺孔钻孔、功螺纹加工销孔钻孔、铰孔7热处理淬火和回火检查硬度表面硬度要求达到58~62HRC8平磨磨上下两平面9退磁处理10电火花加工型孔利用凸模加长一段铸铁后作为电极电加工完成后去掉铸铁部分后做凸模用先用粗规准加工然后调整平动头的偏心量再用精规准加工。
4冷冲模的工艺性
①设计冷冲模时需考虑的原则1。模具结构尽量简单。在保证使用前提下模具结构尽可能简单2。模具使用过程中的易损件能方便的更换和调整3尽可能使用标准件4模具零件尤其是凸凹模零件应具有良好的工艺性5模具应便于装配
②冷冲模使用电火花加工时凹模结构的特点如下1采用整体结构因为小孔、尖
角和窄槽等机械加工非常困难2可减薄模板厚度因为避免热处理的影响使用寿命长、性能好缩短制模周期节省贵重模具材料3凹模型孔的尖角改为圆角因为尖角部分腐蚀较快圆角还有利于减少应力集中提高模具强度5标出凸模的基本尺寸和公差便于凸模和电极配套成形磨削6刃口表面变质层的处理可按需求是否保留变质层
5塑料模型腔加工通用机床加工仿形铣床加工型腔加工新工艺
6型腔抛光的方法点解抛光超声波抛光
7低熔点合金模具是指工作零件刃口或型面材料采用低熔点合金制造工艺采用铸造代
替机械加工的模具 优点有1制造方便制模周期短2可简化模具的保管工作8低熔点合金模具的铸模工艺自铸法和浇铸法看书
9铁基合金模具的特点以锌为基体的锌、铜、铝三元合金加入微量镁称为铁基合金用其制造的模具称为铁基合金模具。制模周期短工艺简单成本低
1装配的工艺方法： 1完全互换法，实质是利用控制零件的制造误差来保证装配精度的方
法，优点是装配简单，生产率高，对工人的要求不高，便于自动化装配，容易实现专业化生产备件供应方便，常用在单件小批量生产，2修配法，在零件上预留修配量，优点是能获得很高的装配精度。而零件的制造精度可以放宽缺点是装配中增加了修配工作量工时多而不稳定，装配质量依赖工人的技术水平，效率低，3调整法用一个可调整位置的零件来调整它在机器中的位置以达到装配精度优点够获得很高的装配精度零件可按经济精度要求确定公差缺点制造费用提高依赖工人水平调整时间长难预定2模具零件的固定方法
紧固件法、压入法、铆接法、热套法、焊接法、低熔点法、粘接法具体看书p2013间隙壁厚的控制方法
垫片法、镀铜法、透光法、涂层法、腐蚀法、工艺尺寸法、工艺定位器法
1、我国模具技术进步主要表现在？
1）研究开发了几十种模具新钢种及硬质合金、钢结硬质合金等新材料，炳才哟过了一些热处理工艺，使模具使用寿命得到延长。2）发展了一些工位级进模和硬质合金模等新产品，并根据国内生产需要研制了一批精密塑料注射模。
3）研究开发了一些新技术和新工艺，如三维曲面数控仿形加工、模具表面抛光、表面皮纹加工以及皮纹辊制造技术、模具钢的超塑性成型技术和各种快速制模技术等。
4）模具加工设备已得到极大的发展，国内已能批量生产精密坐标磨床、计算机控制（C）仿形铣床，C电火花线切割机床以及高精度的电火花成形机床等。
5）模具计算机辅助设计和辅助制造（模具CAD/CAM）已在国内数十个单位得到开发应用。2.我国模具发展方向？
1）开发、发展精密、复杂、大型、长寿命模具，以满足国内市场的需要。国家已规划分别在山东、广东、北京、上海、广州等地的有关单位重点扶植发展热锻模、热铸模、塑料模、冷冲模、顶杆等，以便集中力量发展这些有影响的高水平模具及标准件。2）加速模具标准化和商品化，以提高模具质量，缩短模具制造周期。
3）大力开发和推广应用模具CAD/CAM技术，提高模具制造过程的自动化程度。4）积极开发模具新品种、新工艺、新技术和新材料。5）发展模具加工成套设备，以满足高速发展的模具工业需要。3.什么是模具，特点，地位？
定义：模具在现代生产中，是生产各种工业产品的重要工艺装备，它以其特定的形状通过一定的方式是原料成型。特点：优质，高产，省料和低成本。地位：研究和发展模具技术，对于促进国民经济的发展具有特别重要的意义。模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。模具工业能促进工业产品的发展和质量的提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各个国家的高度重视和赞赏。4.模具制造的基本要求？
制造精度高 使用寿命长 制造周期短
模具成本低 5.模具制造特点？
制造质量要求高 形状复杂
材料硬度高
单件生产 6.模具制造的工艺路线？分析估算 模具设计 模具制图 零件加工 装配调整 试模 7.模具的主要加工方法？机械加工 特种加工 塑性加工 铸造 焊接 8.一般机械加工有哪些？车削加工、铣削加工、刨削加工、磨削加工。
9、铣削加工的精度？加工精度可达IT10，表面粗糙度为Ra1.6μm，若用高速、小用量铣削，则工件精度可达IT8，表面粗糙度为Ra0.8μmIT1 10.立铣加工有哪几种？平面或斜面的加工、圆弧面的加工、复杂型腔或型面的加工、坐标孔的加工。11.磨削加工工艺？平面磨削、内圆磨削、外圆磨削
12、仿形加工的控制方式？三要素？机械式、液压式、电控式、电液式、光电式。三要素： 靠模、仿形触头、铣刀。13.铣刀有哪几种？圆柱立铣刀、圆柱球头立铣刀、锥形球头铣刀。
14、仿形加工的基本方式？垂直二维仿形、水平二维（平面轮廓）、三维（立体轮廓）15.雕刻机的三要素靠模、仿形触头、铣刀 16.磨削加工工艺？平面磨削、内圆磨削、外圆磨削 17.为实现模具的精密加工，必须注意？P26 1． 在考虑模具零件加工方法的基础上进行模具设计，使模具结构与加工方法相适应，以获得预期的效果； 2． 使用高精度和高刚性的加工机床；
3． 选用具有高耐磨性，适合于高精度加工的刀具； 4． 要创造以温度控制为中心的良好环境；
5． 要把加工过程中的创造意识和关键及时向设计部门反馈； 6． 加强对操作人员的教育和训练。
18、坐标镗床的精度？孔的尺寸精度可达ITI6~IT7，表面粗糙度取决于加工方法，一般可达Ra0.8μm，孔距精度可达0.005~0.01mm。19.坐标镗床的主要附件？ 万能转台
光学中心测定器
镗孔夹头和镗刀
弹簧中心冲
20、坐标镗床的加工工艺？1:工件的定位
加工前，，首先要使工件定位。定位方法如下：以划线为定位基准
首先利用弹簧中心冲在工件各孔中心上划出互相垂直的线，然后，移动工作台利用光学中心测定器进行找正，使机床主轴中心对准被加工孔的中心。
以外圆或孔为定位基准
工件上有以加工的外圆或内孔时，利用装在主轴上的千分表对外圆或内孔进行找正，可使机床主轴中心与工件中心重合。在此位置将粗定位标尺定在某数值上，而光屏读书则调至零位。以互相垂直的两侧面为定位基准
这是常用的方法，其找正基准的方法很多，以下只介绍两种主要方法。用定位角铁和光学中心测定器找正。用千分表和专用工具找正。用芯轴定位棒找正。2：坐标尺寸的换算 坐标镗床工作事，装夹在工作台上的工件是以直角坐标或极坐标定位而进行加工的。但零件图纸上的孔位尺寸往往不是按坐标尺寸标注的，而是按设计要求标注的。因此为了便于加工，需要将零件图纸上的尺寸换成直角坐标或极坐标尺寸。3：孔的加工
坐标镗床进行孔的加工的方法与被加工孔的孔径大小及尺寸精度、孔距精度要求等有关。孔的加工方法主要有： 用精密孔钻加工
镗孔加工
铰孔加工 21.坐标磨床的精度？三个主运动？
坐标磨床加工精度很高，可达0.5μm,表面粗粗糙度可达0.2μm以上，可磨削的孔径为0.8~200mm。三个主要运动：砂轮的转动（自转）；主轴的行星回转（公转）和上下往复运动。基本磨削方法？
（1）平面磨削：用平面磨床加工模具零件时，要求分型面与模具的上下面平行，还应保证分型面与有关的各平面之间的垂直度。加工时，工件通常装夹在电磁吸盘上，用砂轮的周面对工件进行磨削。
（2）内圆磨削：在内圆磨床上加工内孔和内锥孔，精度可达IT6-IT7，表面粗糙度为Ra0.8-0.2.（3）外圆磨削：外圆磨床主要用于各种零件的外圆加工，如圆形凸模、导柱和导套、顶杆等零件的外圆磨削。其加工方式是以高速旋转的砂轮对低速旋转的工件经行磨削，工件相对于砂轮作纵向往复运动
22、什么是成型磨削？成型磨削有那两种方法、适用场合？
成型磨削的原理就是把零件的轮廓分成若干直线与圆弧，然后，按照一定的顺序逐段消磨，使之达到图样上的要求。成型磨削可在成形磨床或平面磨床上进行。括 1）成型砂轮磨削法
利用修整砂轮工具，将砂轮休整成与工件型面完全吻合的相反型面，然后用此砂轮磨削工件2）夹具磨削法
将工件按一定条件装夹在专用的夹具上，在加工过程中通过夹具的调节使工件固定或不断改变位置，从而获得所需形状。
23、夹具有哪几种？万能夹具的装夹方法有哪几种？
1、正弦精密平口钳
2、正弦磁力台
3、正弦分中夹具1.用螺钉紧固工件
2、用精密平口钳装夹
3、用磁力平台装夹
4、用磨回转体的夹具装夹 24.万能夹具磨削时，工艺尺寸换算的要求？
1各圆弧中心之间的坐标尺寸2回转中心至各斜面或平面的垂直距离3各斜面对坐标轴的倾斜角度4各圆弧的包角（回旋角）。
25、光学曲线磨床适用场合、达到的精度？ 用于磨削平面，圆弧面和非圆弧面的复杂曲面，热别是合适于单件或小批生产中各种复杂曲面的磨削工作。磨削精度±0.01mm
26、数控成型磨床上进行的磨削方法？用成型砂轮磨削：利用数控装置控制安装在工作台上的砂轮修正装置，使它与砂轮架作相对运动而得到所需的成型砂轮，然后以此成型砂轮磨削工件。仿形磨削：利用数控装置把砂轮修整成圆形或V型，然后由数控装置控制砂轮架的垂直进给和工作台横向进给运动，使砂轮的切削刃沿着工件的轮廓进行仿形加工。复合磨削：将上述两种方法结合在一起，用来磨削具有多个相同型面的工件。
27、电火花加工的基本原理？电火花加工的基本原理是基于工具电极与工件电极（正极与负极）之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象来对工件进行加工，以达到一定形状、尺寸和表面粗糙度要求。
28、要将电腐蚀现象用于金属材料的尺寸加工，必须具备的条件？
1）在脉冲放电点必须有足够的火花放电强度，即局部集中的电流密度须高达105-106A/cm2，使局部金属熔化和气化。2放电是短时间的脉冲放电。放电的持续时间为10-7-10-3s。由于放电持续时间短促，放电时所产生的热量将来不及传散到电极材料内部，以保证良好的加工精度和表面质量。3先后两次脉冲放电之间，要有足够的停歇时间使极间介电液充分消分离，恢复其介电性能，以保证每次脉冲放电不在同一点重复进行，避免发生局部烧伤现象。4工具与工件之间始终维持一定的间隙（数微米至数百微米）。5极间充有一定的液体介质，并使脉冲放电产生的电蚀产物及时扩散、排出，使重复性脉冲放电顺利进行。
29、电火花加工的特点？1由于脉冲放电的能量密度很高，故可以加工任何硬、脆、韧及高熔点的导电材料，在一定的条件下还可以加工半导电和非导电材料，从而扩大了模具材料的选用范围。2加工时，工具电极与工件不接触，二者之间不存在明显的宏观作用力，而且工具材料也不必比工件硬。这不仅有助于工具电极的制造，而且也有利于包括小孔、窄槽在内的各种复杂精密模具的加工，并能在淬火之后进行。3脉冲放电的持续时间短，放电时所产生的热量传散范围小，工件表面的热影响区也很小。4脉冲参数能在一个较大的范围内调节，故可以在同一台机床上连续进行粗、中、精及精微加工。精加工时的精度能控制其误差小于±0.01mm，表面粗糙度为Ra0.63-1.25um；精微加工时的精度可达0.002-0.004mm，表面粗糙度为Ra0.04-0.16um。5直接利用电能进行加工，便于实现自动化。30.电火花的基本规律？（十点）
1）电加工现象:1，极间状态（空载，加工，烧弧，短路）2，表面变质层现象 HRC60
3，电蚀产物（固态和气态）2）电火花加工基本形式：1，相对直线运动；2，直线+旋转；3，弯曲运动 3）极性与极性效应 由于极性不同而发生蚀除速度不一样的现象叫做极性效应。通常把工件接脉冲电源正极时的加工称之为“正极性”加工，工件接负极时则称为“负极性”加工。
4）电极材料 价廉、加工性好、不易变形；有黄铜、石墨、铸铁、钢、钨合金等。
5）烧弧现象 人眼观察：放电集中，产生烟多而白，沉闷的爆炸音。产生原因：1，主轴进给太快；2，电蚀产物未及时排除；3电参数不当；4，其它。
6）工作液与排屑
工作液作用：1，介电作用；2，压缩放电通道，提高火花放电能量密度；3，帮助电蚀产物的抛出和排除；4，冷却工具与工件
排屑分类：自然排屑；强迫排屑（冲油、开排气孔、电极周期抬起、电极与主轴相对运动）7）电规准对加工工艺的影响（生产率、电极损耗、稳定性、表面质量、精度）8）加工面积 最大允许加工电流密度A/cm2，Cu=5 A/cm2，C=3 A/cm2，Fe=2 A/cm2 9)电极损耗
10）稳定性 31.对间隙自动调节系统的要求？
1）有较宽的速度调节跟踪范围。在电火花加工过程中，加工规准，加工面积等条件变化，都会影响其进给速度。为适应各种加工情况，间隙自动控制系统应有较宽的调节范围。有足够的灵敏度和快速性。电火花加工的频率很高，放电间隙状态瞬息万变，要求间隙自动调节系统根据间隙状态的微弱信号能相应地快速调节。为此，整个系统的不灵敏区及惯性都应小，遇到瞬间极间短路和开路能以较高的调节速度快速动作。2）有必要的稳定性。由于电火花加工的速度一般都不高，加工进给速度很小，为此要求控
制系统具有良好的低速微动特性和抗干扰能力。3）要求整个系统结构简单可靠、体积小、操作维修方便。32.电火花加工的机床的附件？
2、平动头
平动头是电火花成形加工中必不可少的附件，主要用于行腔模在半精河精加工时精修侧面。同时还能提高仿形进度，保证加工稳定性，有利于间隙排屑，防止短路和啦弧等。
33、模具电火花穿孔加工的特点及工艺线？
模具电火花穿孔加工是利用火花放电是的电腐蚀现象，通过工具电极对于工件作进给运动而把成型电极的侧面形状和尺寸反拷在工件上，而加工所需的通孔模具。优点：可以在模坯淬火后进行穿孔加工，避免热处理变形的影响；1.冲模的配合间隙均匀，刃口耐磨，提高了模具质量；2不受材料硬度限制，可以加工硬质合金等模具，扩大了模具材料选用范围；3对于复杂的凹模可以不用镶拼结构，简化了模具的结构，提高了模具强度。
34、电极的结构形式？(1)整体式电极（2）镶拼式（3）组合电极（4）分解式电极
35、电极长度的计算？答：电极的长度取决于模具的结构形式，模板的厚度，电极材料，型孔的复杂程度，装夹形式，使用次数以及电极制造工艺等一系列因素。其估算公式为：L=LK+H1+H2+(0.4~0.8)(n-1)KH式中，L所需的电极长度H凹模的有效厚度，即要求加工的厚度 H1一些模板后部挖空时电极需加长的部分 H2一些小电极端部不宜开连接螺孔，需要考虑电极装夹的长度，约10~20mm n一个电极使用的次数 K校孔系数，当电极材料损耗小，型空简单，电极轮廓无尖角要求时，K取小值，反之取大值。对于生产中常用的电极材料，K值选取的经验数据如下：黄铜3~3.5，紫铜2~2.5，石墨1.7~2，钢3~3.5，铸铁2.5~3。
36、电规准有哪几种？①。穿孔时的粗规准，主要用于蚀除加工余量大的部分。其加工速度快，电极损耗小。一般脉宽为20~60μS，表面粗糙度为Ra6.3μm，加工速度可达50~100㎜³/min②精规准用于最终实现冲模要求的各项技术指标，如配合间隙﹑刃口斜度﹑表面粗糙度等。脉宽一般为2~6μS，加工速度为7~10㎜³/min,表面粗糙度约为Ra1.6μm③中规准介于上述二种规准之间，用于从粗加工转换为精加工时，中间过渡性地加工片刻。37.型腔模具电火花加工的工艺特点、工艺方法？工艺特点: 1)要求电极损耗小，以保证型腔模的成形精度。2)成形过程蚀除量大，要求加工速度快。1.电极夹具
电极夹具的作用是把工具电极装夹固定在主轴上，并能调节电极的轴线与主轴轴线重合或平行。要求夹具结构简单，刚性好，精度高，3)粗加工后的侧面修光较难，必须更换精加工电极或利用平动头进行侧面修光。工艺方法: 1)单电极平动加工法
这种方法在我国应用最广，它是用一个成形电极加工出所需的型腔模。2)多电极更换法
就是用两个以上的电极先后加工同一个型腔。各个电极的尺寸，必须根据多选用的电规准产生的放电间隙及下一个规准加工所需的加工余量来修正。3)分解电极加工法
这种方法是以单电极平动加工为基础，根据型腔的几何形状把电极分解成主型腔电极和副型腔电极分别制造。
38、电化学加工方法的分类？ a阳极溶解b阴极沉淀c电化学加工与其他加工方法相结合的电化学复合加工 39.电解加工的基本原理？电解加工是利用金属在电解液中的“电化学阳极溶解”来加工工件的
40、电解加工机床的特殊性？1机床刚性： 要求机床主轴系统、工作台、床身及立柱等都要有足够的刚性，否则将会引起机床部件的过大变形，改变工具和工件的位置，影响加工精度，甚至造成短路，烧伤。2进给稳定： 金属阳极的溶解量是随时间的增加而增加，进给速度不稳定，阴极相对工件各截面的电解时间就不同，从而直接影响加工精度。这对于型孔加工影响更严重，所以必须保证进给速度稳定。3防腐绝缘： 电解加工机床经常与有腐蚀性的电解液相接触，所以外露金属表面必须采取相应的防腐措施，防止电解液渗漏或飞溅，并使通电部分与机床绝缘。4安全措施： 由于电解加工会产生大量氢气，如不及时排除，极易产生氢气爆炸，故必须有排氢防爆措施。41.电解加工的基本规律？ 1.生产率及其影响因素
电解加工的生产率以单位时间内去除的金属量来衡量，用mm3/min或g/min表示。它首先决定于工件材料的电化学当量，其次与电流密度、电解液等有示m0=kIt 式中m0——阳极溶解或析出的质量（g）I——电解电流（A）t——电解时间（h）k——工件材料的质量电化学当量（g/（A*h））。等，并使电解液温度过高，容易造成间隙内的液体沸腾汽化而引起局部短路。
（3）电极间隙： 电极间隙（即加工间隙）愈小，电解液的电阻也愈小，电流密度就愈大，因此腐蚀速度就愈高 电解液可分为中性盐溶液、酸性溶液和碱性溶液三大类。中性盐溶液的腐蚀性比较小，使用时较安全，故应用最普遍。（1）金属的电化学当量： 电加工时，电极上溶解或析出的物质多少，与通过的电量成正比，其比例系数称为电化学当量。这一规律遵循法拉第定律（2）电流密度： 电流密度愈高，生产率也愈高。电解液压力和流速较高时，可以选用较高的电流密度。电流密度过高，将会出现火花放电，甚至析（4）电解液： 在电解加工过程中，电解液除了传递电流和使工件进行阳极溶解外，还可破坏阳极表面上形成的钝化薄膜，并把反应产物及热量从加工2.加工精度 进给速度的大小要影响到加工间隙大小，即影响工件尺寸和成形精度。除阴极表面的进给速度外，还有许多影响间隙大小的因素。如电3.表面质量
影响表面质量的因素如下： 温度、流速等等。此外，加工间隙内的工具形状会改变电场强度的分布，从而影响电流密度的均匀性。这也是电解加工无法加工出清棱清角的原因所在（1）工艺参数： 一般情况下，电流密度高，有利于阳极的均匀溶解。电解液流速过高，有可能引起流场不均匀，局部形成真空，影响表面质量；若使阳极表面产生不均匀性溶解或形成黑膜。
（2）工件材料：合金成分多，含杂质多，金相组织部均，结晶粗大，均会造成溶解速度的差异，从而影响表面粗糙度。
（3）工具阴极的表面质量： 阴极表面必须光洁。阴极进给不均还会引起横向条
导柱、导套加工的工艺路？毛坯（棒料）→车削加工（内外圆配合部分留磨量0.2~0.3mm）→热处理（淬火或渗碳淬火）→内外圆磨削→精磨至要求尺寸
42、装配成套的模架，三项技术指标？上模座上平面对下模座下平面的平行度；导柱轴心线对下模座下平面的垂直度；导套孔轴心线对上模座上平面的垂直度
43、模具工作表面的加工？凸模工作表面的加工
用凹模压印后锉修成型、用仿形刨床加工、电火花线切割加、成形磨削凹模型孔的加工
锉削加工、压印加工、电火花线切割加工型孔、电火花加工型孔
44、为提高冷冲模结构的工艺性设计时应注意的原则？
1、在保证模具使用性能的前提下，应尽可能减少不必要的零件，使模具结构趋于简单。2.在结构中应设置必要的补偿环节，如易损零件的调节或更换等。3.尽可能采用标准化零部件。4.模具零件，特别是凸模和凹模应具有良好的工艺性，如尽量选用加工性能较好的材料，合理确定零件的加工精度和表面粗糙度，使零件便于加工，有利于提高模具的精度和寿命等。5.模具应便于装配。
45、凸凹模间隙的调整方法？调整间隙可以用透光法，即将模具翻过来，把模柄夹在虎钳上，用灯光照射，从下模座的调料孔中观察间隙大小和是否均匀。调整间隙也可以用试纸法进行，即以纸当做零件，用手锤敲击模柄，在纸上切出冲件的形状来。当凸凹模的形状复杂时，用上述两种方法调整间隙比较困难，可用凸模镀铜等方法获得所需的间隙 46.锻模磨损的常见原因？磨损、裂纹、变形、焊合
47、试模？试模的目的：1.找出模具存在的问题。2.找出最佳的成型条件。能及时排除电解产物，甚至使局部温度过高而产生沸腾汽化，都会造成表面缺陷。电解液温度过高，会引起阳极表面的局部剥落；温度过低会导致阳
电火花成形加工的放电本质包括哪几个阶段？
1、介质的击穿与放电通道的形成。
2、能量的转换、分布与传递。
3、电极材料的抛出。
4、极间介质的消电离
简述电火花成形加工的基本原理、特点及应用范围
答：电火花加工是在液体介质中进行，当工具电极和工件之间施加很强的脉冲电压，会击穿介质绝缘强度的最低处，实现放电，并使放电区域在高温下熔化甚至汽化；熔化和汽化的金属在爆炸力的作用下抛入工作液中，从而使工件表面形成一个微小的坑。如此反复使工件表面不断被蚀除，并在工件上复制出现工具电极的形状，从而达到成形加工的目的。特点：①以柔克刚 电极材料不受工件硬度、韧性的影响②不存在宏观“切削力” ③电脉冲参数可以任意调节 ④易于实现自动控制及自动化。应用范围：（1）穿孔加孔(2)型腔加工（3）强化金属表面（4）磨削平面及圆柱面 简述制定工艺规程的七个步骤。
1）零件图的研究与工艺审查；2）确定生产类型；3）确定毛坯的种类和尺寸；4）选择定位基准和主要表面的加工方法，拟定零件的加工工艺路线；5）确定工序尺寸、公差及其技术要求；6）确定机床、工艺装备、切削用量及时间定额；7）填写工艺文件。
比较机械法、液压法、电控法这三种仿形方式的优缺点
仿形方式触头作用力/N加工误差/mm靠模材料
机械式10-500.1淬硬钢
液压式6-100.02-0.1金属样件极非淬火材料
电控式1-60.01-0.03任何固体材料
基准：零件上用以确定其他点线面的位置所依据的点线面。设计基准：零件上用以确定其他点线面的基准。
工艺基准：零件在加工和装配过程中所能使用的基准。
定位基准：加工时使工件在机床或夹具中占据一正确位置所用的基准。测量基准：零件检验时用以测量已加工表面尺寸及位置的基准。装配基准：装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准。粗、精基准的选择原则
粗基准在起始工序中工件定位只能选择未经加工的毛坯表面这种定位表面称为粗基准。原则①对于具有不加工表面的工件为保证表面与加工表面之间的相对位置要求一般选择不加工表面为粗基准②对于具有较多加工表面的工件粗基准的选择应按下述原则合理分配各种加工表面的加工余量1应保证各加工表面都有足够的加工余量为保证此项要求粗基准应选择毛坯上加工余量最小的表面2对于某些重要的表面应尽可能使其加工余量均匀对滑道的加工余量要求尽可能小以便获得硬度和耐磨性更好切均匀的表面3使工件上个加工表面金属切除余量小。为保证该项目要求应选择工件上加工面积较大形状比较复杂加工劳动量较大的表面为粗基准③粗基准的表面应尽量平整没有浇口冒口或飞边等其他表面缺陷④表面粗糙度高且精度低得毛坯粗基准的选择一般情况下同一尺寸方向上的粗基准表面只能使用一次。
精基准在最终工序和中间工序应采用已加工表面这种定位表面称为精基准。原则①应尽可能选用加工表面的设计基准作为精基准基准重合原则②当工件以某一组精基准定位可以比较方便的加工其他各表面时应尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位基准统一③有些精加工和光整加工工序应遵循自为基准④互为基准
模具机械加工的主要内容包括外形面的加工和工作面的加工。
模具零件的工作面可分为外（凸）工作面和内（凹）工作面。外工作面可看作广义轴类，采取轴类零件的工艺方法加工；内工作面可分为型孔与型槽，型孔可看作广义通孔，型槽可看作广义盲孔，采用孔类零件的工艺方法加工。
模具零件的外形面一般采用通用切削机床加工，如：车床、刨床、铣床、磨床等。
导柱、导套、上下模座类零件在模具中的作用技术要求加工工艺路线和所选用的设备。
答上模座通过模柄固定在压力机的滑块上通过螺钉和销钉连接电板凸模固定板凸模等零件上模座与导套采用过盈配合或粘结方式连接下模座主要是固定和安装凹模凹模固定板和导柱零件并通过螺钉和压板固定在压力机的工作台面上。要求①模座的上下平面平行度必须达到规定②上下模座导柱导套安装孔距应一致导柱、导套安装孔的轴线与基准面的垂直度0.01/100③模座上下平面及导套安装孔的粗糙度Ra为1.60.4um其余面为6.33.2um四周非安装面可按非加工表面处理。工艺过程模座的毛坯一般采用铸铁或铸钢件铸件经检验合格后可按以下工艺流程铸坯---退火处理---刨削或铣削上下表面---钻导柱导套孔---刨气槽---磨上下面---镗导柱导套孔 设备刨床、磨床、钻床、铣床、坐标镗床卧式和立式双轴镗床导柱安装在下模座上导套安装在上模座上导柱与导套滑动配合以保证凸模、凹模工作时具有正确位置。要求①导柱、导套的工作部分圆度公差应满足直径d≤30时0.003mmd≥3060mm时0.005mmd≥60mm时0.008mm②导柱与导套配合精度符合要求加工。工艺过程毛坯---车削加工---渗碳处理淬火---内外圆磨削---精磨。导柱导套可选用热轧圆钢做毛坯渗碳淬火后再磨削。设备导柱材料为20号低碳钢导套一般用20号圆钢做毛坯磨床。如何正确安排零件热处理工序在机械加工中的位置？
1、预先热处理：包括退火，正火，时效，调质等。这类热处理的目的是改善加工性能，消除内应力和最终热处理做组织准备，其工序位置多在粗加工后。
2、最终热处理：包括各种淬火，回火，渗碳，渗氢等。这类热处理的目的主要是提高零件材料的硬度和耐磨性，常安排在精加工后。如何正确拟定模具机械加工路线？
1、表面加工方法的选择：（1）首先要保证加工表面的精加工精度和表面粗糙度的要求。（2）工件材料的性质对加工方法的选择和影响。3）表面加工方法的选择除首先保证质量要求外，还应考虑生产效率和经济性的要求。（4）还要考虑本厂，本车间现有设备情况和技术条件。2.加工阶段的划分：（1）粗加工阶段：尽量采取能提高生产效率的加工方法。（2）半精加工阶段：为精加工做好准备，并完成一些次要表面的加工，如钻孔，铣槽等（3）精加工阶段：使工件各主要表面达到图样要求的尺寸精度和表面粗糙度。（4）光整加工阶段：IT6及IT7以上的精度采用光整加工。3.考虑工序的集中分散。
4、加工顺序的安排：a：切削加工的工序安排（1）先粗后精（2）先主后次（3）基面先行（4）先面后孔b：热处理的工序安排：（1）预先热处理在粗加工前后（2）最终热处理在精加工前后 C：辅助工序的安排：（1）检验工序应安排在 ：1.粗加工全部结束后，精加工之前 2.零件从一个车间转向另一个车间 3.重要工序加工前后 4.零件加工完毕之后2）去毛刺应安排在易产生毛刺的工序之后，检验及热处理工序之前。（3）清洗和涂防锈油工序安排在零件加工之后，进入装箱和成品入库之前进行。
数控、数控机床、组成及工作原理：
数控是用数字化信号对机床的运动及加工过程进行控制的一种方法。数控机床就是采用了数控技术的机床。
原理：数控机床加工零件时，首先要更具加工零件的图样与工艺方案，按规定的代码和程序格式编写零件的加工程序单，这是数控机床的工作指令，通过控制介质将加工程序输入到数控装置，由数控装置将其译码、寄存和运算之后，想机床各个被控量发出信号，控制机床主运动的变速、起停、进给运动及方向、速度和位移量，以及其他刀具选择交换，工件夹紧松开和冷却润滑液的开关等动作，使刀具与工件及其他辅助装置严格的按照加工程序规定的顺序、轨迹和参数进行工作，从而加工出符合要求的零件。
组成：控制介质、数控装置、伺服系统和机床本体。
主
编副主编参
编主
审
模 具 制 造 工 艺
袁小江
舒 冰
单 云
王晓红 殷戌麟 蔡 昀 吉卫喜
机械工业出版社
本书全面、系统地阐述了模具制造工艺的基本原理、特点和制造工艺。主要内容包括模具制造工艺基础、模具零件普通机械加工、模具零件特种加工、模具零件数控加工、模具装配工艺与调试等。本书在保证各种加工工艺方法的完整性和系统性的同时，突出体现了模具零件的工艺过程卡的应用和编制，以实用性和针对性为原则，注重知识与能力和技能之间的关系。每个项目都以具体的工作任务为载体，将知识贯穿于项目的实施过程中，同时增加了拓展项目，扩大了知识的应用面，具有较强的实用性。
本书是高等职业技术教育模具专业教材，也可作为模具设计、制造等技术人员的参考书。
前 言
目前模具的制造装备水平发展迅速，模具制造工艺也发生了较大的变革，新技术、新装备被大量的使用。为了更好地满足职业技术教育教学改革与发展的需要，克服原有教材内容和形式比较陈旧，实用性不强等特点，我们借鉴了国内外职业教育研究的成果，整理、总结了教学资料，创新了教学方法、手段和培养模式，编写了本教材，本教材出版前已经经过了多轮的实际使用与修正。
模具制造工艺的知识是从事模具设计与制造工作的技术人员必备的知识，为适应高等职业教育人才的培养，本书在保证科学性、理论性和系统性的同时，重点突出了实用性、针对性和综合性，侧重于基础理论的应用和实践动手能力、实际应用能力的培养。通过企业真实项目的一体化教学实施，培养学生学习的兴趣，再将兴趣提升为技能。
本书共分5个大项目。第一个项目主要介绍模具制造工艺基础知识，包括模具制造的特点与要求，模具加工工艺过程概述，工序尺寸与加工余量，模具制造精度与零件工艺分析等内容；第二个到第四个项目分别介绍了模具零件普通机械加工，模具零件特种加工，模具零件数控加工等内容，以企业真实、典型的模具零件为载体，由简单到复杂、由浅入深的讲解了现代模具制造的主要工艺过程；第五个项目主要讲解模具的装配工艺及调试，以企业真实的项目、技术图纸等资料为教学资源，讲解了典型冲裁模具、多工位级进模具、注塑模具的装配工艺过程，并介绍了冲压模具、注塑模具两大模具的试模与调试过程等。
本教材项目
一、项目二任务
二、项目三任务
二、项目
四、项目五任务一由无锡科技职业学院袁小江老师编写；项目二任务一由无锡技师学院殷戌麟老师编写；项目三任务一由无锡职业技术学院单云老师编写；项目三任务三由无锡商业职业技术学院王晓红老师编写；项目三任务四由无锡技师学院蔡昀老师编写；项目五任务二由无锡科技职业学院舒冰老师编写；全书由袁小江老师担任主编。本教材由江南大学吉卫喜教授主审。
教材的编写过程中得到了无锡模具工业协会潘尧枬秘书长、无锡商业职业技术学院李正峰教授、模具企业的马旭峰、吴辉、沈荣椿等人士的大力支持和帮助，同时也得到无锡科技职业学院各级领导的关怀和支持，在此表示衷心的感谢。
由于编者水平有限，错误和不妥之处在所难免，敬请读者批评指正。
目录
前言
绪论 …………………………………………………………………………………1 项目一 模具制造工艺基础 ……………………………………………9
任务目标 ………………………………………………………………………9 理论知识 ………………………………………………………………………9
一、模具制造的特点与要求…………………………………………………9
二、模具加工工艺规程概述…………………………………………………17
三、模具制造精度与零件工艺分析…………………………………………40
四、工序尺寸与加工余量的确定……………………………………………44
五、设备及工艺装备的选择…………………………………………………53 拓展练习…………………………………………………………………………55 项目二 模具零件普通机械加工……………………………………56 任务一 模具导向零件加工与工艺卡编制……………………………56 任务目标……………………………………………………………………57 理论知识……………………………………………………………………57
一、车削加工………………………………………………………………57
二、磨削加工………………………………………………………………62
三、光整加工………………………………………………………………72 任务实施……………………………………………………………………80
一、导向件工艺分析………………………………………………………80
二、导向件工艺过程卡……………………………………………………81 拓展任务 冲头零件加工与工艺卡编制……………………………………84 拓展练习………………………………………………………………………86 任务二 模(座)板零件加工与工艺卡编制…………………………88 任务目标…………………………………………………………………89 理论知识…………………………………………………………………89
一、铣削加工……………………………………………………………89
二、刨削加工……………………………………………………………93
三、钻、扩、铰、镗削加工……………………………………………95 任务实施…………………………………………………………………111
一、模板零件工艺分析…………………………………………………111
二、模板零件工艺过程卡………………………………………………113 拓展任务 垫板零件加工与工艺卡编制…………………………………115 拓展练习……………………………………………………………………116 项目三 模具零件特种加工……………………………………119 任务一 转轴型腔滑块零件加工与工艺卡编制…………………119 任务目标………………………………………………………………120
理论知识……………………………………………………………………120
一、电火花成形加工…………………………………………………122
二、电火花穿孔加工…………………………………………………152 任务实施……………………………………………………………………154
一、转轴型腔滑块零件工艺分析……………………………………154
二、转轴型腔滑块零件工艺过程卡…………………………………155 拓展任务 型芯镶块零件加工与工艺卡编制……………………………156 拓展练习……………………………………………………………………158 任务二 侧板凸凹模零件加工与工艺卡编制……………………160 任务目标……………………………………………………………161 理论知识…………………………………………………………………162
一、电火花线切割加工……………………………………………162
二、慢走丝电火花线切割加工……………………………………178
三、中走丝电火花线切割加工……………………………………184 任务实施…………………………………………………………………187
一、侧板凸凹模零件工艺分析……………………………………187
二、侧板凸凹模零件工艺过程卡…………………………………188 拓展任务 凹模零件加工与工艺卡编制………………………………189 拓展练习…………………………………………………………………191 任务三 其他特种加工方法简介…………………………………193
一、电化学加工……………………………………………………193
二、超声波加工……………………………………………………205
三、激光加工………………………………………………………209 任务四 快速成型制造………………………………………………212 项目四 模具零件数控加工……………………………………228 任务目标……………………………………………………………228 理论知识………………………………………………………………228
一、数控加工基础知识……………………………………………228
二、数控车削加工…………………………………………………245
三、数控铣削加工…………………………………………………247 任务实施………………………………………………………………250
一、成形顶块零件工艺分析………………………………………250
二、成形顶块零件工艺过程卡……………………………………251 拓展任务 固定支架零件数控铣削加工编程………………………253 拓展练习………………………………………………………………255 项目五 模具装配工艺与调试…………………………………256 任务一 螺母板复合模具装配与调试……………………………256 任务目标……………………………………………………………257 理论知识…………………………………………………………………258
一、模具钳工………………………………………………………258
二、模具装配概述…………………………………………………260
三、冲压模具装配与调试…………………………………………276
四、冲压模具的试模与调试………………………………………280
五、弯曲模和拉深模的装配………………………………………283 任务实施…………………………………………………………………284
一、螺母板复合模具装配工艺分析………………………………284
二、螺母板复合模具装配工艺过程卡……………………………289
三、模具调试与试冲………………………………………………290 拓展任务 卷收器齿片连续模具装配与调试…………………………290 拓展练习…………………………………………………………………294 任务二 端盖注塑模具装配与调试………………………………295 任务目标……………………………………………………………297 理论知识…………………………………………………………………298
一、注塑模具装配…………………………………………………298
二、注塑模具的试模与调试………………………………………313
三、模具的使用维护与修理………………………………………320 任务实施…………………………………………………………………327
一、端盖注塑模具装配工艺分析…………………………………327
二、端盖注塑模具装配工艺过程卡………………………………327 拓展任务 底壳罩注塑模具装配与调试………………………………328 拓展练习…………………………………………………………………331 参考文献…………………………………………………………………334