性质：
利用固定床吸附塔吸附分离气体中的组分，使易被吸附剂所吸附的组分附在固体表面与气体分离。但必须把吸附在吸附剂上的组分脱附，使吸附剂再生，重复使用。其中的一种方法是降低气体压力，使脱附时被吸附组分的分压比吸附时低。由于在吸附塔中，气体的压力是周期性变化的，故称为变压吸附。
固定床吸附塔: 性质：
即用于固定床树脂清液吸附的离子交换装置。用于铀矿浸出液离子交换过程的固定床吸附塔的塔体一般用普通碳钢衬耐蚀材料制成，内部管路和分布器多用塑料或不锈钢制作。塔高一般为3.65m，塔径为2.13m，树脂充填体积为5.7m3。塔内树脂床上部的自由空间体积一般与原型树脂床的体积相等。
吸附剂: 性质：
能有效地从气体或液体中吸附其中某些成分的固体物质。吸附剂一般有以下特点：大的比表面、适宜的孔结构及表面结构；对吸附质有强烈的吸附能力；一般不与吸附质和介质发生化学反应；制造方便，容易再生；有良好的机械强度等。吸附剂可按孔径大小、颗粒形状、化学成分、表面极性等分类，如粗孔和细孔吸附剂，粉状、粒状、条状吸附剂，碳质和氧化物吸附剂，极性和非极性吸附剂等。常用的吸附剂有以碳质为原料的各种活性炭吸附剂和金属、非金属氧化物类吸附剂（如硅胶、氧化铝、分子筛、天然黏土等）。衡量吸附剂的主要指标有：对不同气体杂质的吸附容量、磨耗率、松装堆积密度、比表面积、抗压碎强度等。用于滤除毒气，精炼石油和植物油，防止病毒和霉菌，回收天然气中的汽油以及食糖和其他带色物质脱色等。
吸附: 性质：
物质从体相浓集到界面上的一种界面现象。在各种界面都可发生吸附作用。以固气和固液界面上的吸附作用为例，被吸附的物质称为吸附质，可被吸附的物质称为吸附物，能有效吸附其他物质的固体物质称为吸附剂。吸附作用发生和进行的程度由吸附剂表面性质、体相各组分的性质及浓度、各组分彼此间及与固体表面之相互作用所决定。根据吸附质与吸附剂作用力的本质上的差异可将吸附分为物理吸附与化学吸附两大类。吸附作用在化工、轻工、石油、医药、农业、环保等领域有广泛的应用，例如，利用吸附分离，从气相或液相中提取有用成分和去除杂质；利用表面活性剂在界面上的吸附改变各种界面性质以利于多种过程（如浮选、去污、乳化、粉碎、摩擦等）的进行。 吸着: 性质：
气体与固体表面接触后若气体量的减少是由于气体在固体中的溶解或与固体形成混晶，则称为吸收；若气体量的减少是由于气体分子与固体表面的作用而在固气界面上的富集，则称为吸附。对于内表面很大的多孔性固体吸收与吸附难以区别，或某些体系一时难以确定是吸收与吸附，则常含混称为吸着。 解吸: 性质：
吸附的逆过程。即被吸附于界面的物质在一定条件下，离逸界面重新进入体相的过程，也称解吸。一般来说，不利于吸附进行的条件常对脱附有利，如加热、减压等。物理吸附是可逆的，吸附分子脱附后性质不变。化学吸附有不可逆性，脱附常需活化能，脱附分子的性质常有变化。在实际应用中常联合使用吸附、脱附过程，以达到分离、提纯或使吸附剂再生的目的。 吸收: 性质：
（一)一种物质进入另一种物质体相内被融合的过程。有气体吸收、固体吸收、液体吸收、光吸收等。吸收是发生在物质体相内的行为，如氢气被钯的吸收。有时发生吸收作用时吸收物和被吸收物的性质或结构会发生变化，如水被氧化钙吸收，实际上是发生了生成氢氧化钙的反应。而吸附是发生在凝聚态物质表（或界）面上的作用。(二）硝化纤维素在水中被硝化甘油、苯二甲酸二丁酯、二硝基甲苯、凡士林、中定剂等液体组分浸润、溶胀以及少量固体添加剂如氧化镁、氧化铅等在其中均匀分布、结合的物化过程称为吸收。这是双基推进剂制造中的一个重要工序，配方中所有成分在此工序中配制完毕。有间断搅拌吸收和连续喷射吸收两种工艺，目前多采用喷射吸收工艺。所得浆料经驱水后即称为吸收药。 解吸效应: 性质：
设解吸塔入口、出口液体中溶质浓度分别为x2、x1，与出口液体中的气相浓度平衡的液体浓度为x1*（浓度均为摩尔分数），则（x2-x1)/(x2-x1*）为解吸效率。 提馏: 性质：
对液体混合物进行精馏分离，是在精馏塔中加料口以下（提馏段）部分进行，将物料中易挥发的组分尽量提出，使难挥发组分在液相中浓集的过程。精馏塔加料口以下的部分称为提馏段。只要两相接触面积和上升蒸汽量足够，到达塔底的液体中所含易挥发组分可降至很低，从而获得高纯度难挥发组分的塔底产品。
变压吸附程控阀检修规程 2008-06-13 08:22 1 总则
1.1 主题内容与适用范围
本规程规定了变压吸附程控阀的维护、检修、组装、气密实验、安装、投运及其安全注意事项的具体技术要求和程序。
本规程适用于化工装臵中在线使用的ZSPJ─4.0型和ZSPJ─4.0A型，公称压力PN1.0—6.3Mpa,公称通径DN15—300mm,介质温度-20℃--120℃的程控阀。其他型号的程控阀也可参照使用。 1.2 结构及动作原理。
该气动截止阀由气动活塞机构和截止阀体组成。主要包括气缸、活塞、支架、填料函、阀杆、阀芯、阀体和密封元件等。
动作原理；当操作气体进入汽缸一端时，推动活塞从汽缸一端运动到另一端，由于活塞的上下移动，从而通过阀杆带动阀芯上下运动，以达到对管道内输送介质进行流通和切断的目的。 1.3 阀的特点
a.阀门用气体操作，启闭迅速，动作灵活。
b.阀芯采用软质材料密封，具有可靠的密封性，且检修更换方便。 c.填料函采用V型圈自紧式密封，密封性能可靠。
d.有阀位检测信号装臵，可在控制室内观察到阀门启闭情况。 1.4 阀的技术指标见表1
项目
指标
阀体强度
壳体无可见点滴，冒汗，变形
正流向密封性
阀门关闭状态下附合表 2的规定 反流向密封性
阀门关闭状态下附合表 2的规定 执行机构密封性
执行机构上下不串气 阀门启闭速度
DN≦150阀门；≦2秒
DN≧200阀门；≦3秒 正流向密封性
零泄漏
表2
公称通径mm
最大泄漏量（气泡） DN≦150
0个/min DN=200
1个/min DN≧250
2个/min
1.5 对维修人员的基本要求 维修人员应具备如下条件：
a.熟悉本规程及相应的产品说明书等有关技术资料 b.了解工艺流程及该程控阀在其中的作用 c.掌握数学基础、气动调工仪表机械原理及化工仪表机械基础等方面的基础理论知识
d.掌握该程控阀维护、检修、投运及常规故障处理的基本技能 e.掌握常用测试仪表和有关的标准仪表的使用方法 2 维护
1.1 日常维护
a.在日常使用过程中填料函压盖一般不需经常调整，如需调整，每次调整到阀杆处不漏气为止。
b.执行机构所用的净化压缩空气须经过过滤并加润滑油雾（冬季润滑油请用适用低温的润滑油），空气压力应在规定范围内，压力过大易使密封材料损坏，减小寿命，压力过小则易降低内密封的效果。
c.气动截止阀应在允许的温度和压差范围内使用，温度过高或过低，会使密封元件在高温时老化或低温时硬化变脆；若超出压差范围，则将压坏密封材料或无法关闭阀门，导致阀门泄漏或动作失灵。
d.平时使用时，在连续使用两年后，更换活塞和平衡缸等处的“O”型圈或“L”型圈，并在汽缸、填函、平衡缸等处添加润滑脂（冬季选用耐低温的润滑脂）。 e.仅更换阀芯上的密封片时，只需将阀体与支架连接处的中法兰螺栓松开取下，使阀体与其它组件分离，再将阀芯组件从阀杆上取下，卸开固定密封片的夹持片和 连接件（连接件与阀芯为螺纹连接，连接件侧面并上有紧固螺钉），就可更换密封片，安装过程则与上述相反，注意紧固夹持片的几个螺钉扭紧力须均匀。 f.装拆：维修时，松开气缸执行机构的螺母，依次取下上缸盖、连杆等，并松开活塞与阀杆连接的紧固螺栓，取下活塞、气缸等零件；再松开下缸盖与支架连接处 的螺钉。然后按第5条所述顺序把组件从阀杆上取下，松开支架内填料函上的螺钩，就可拿出阀杆，更换填料，装配过程则与上述相反。
g注意拆装、装配时不要损坏密封件，保持清洁，并按第4条所述抹上润滑油脂。 h可能发生的故障、原因及消除方法
可能发生的故障
原因
消除方法
内漏
阀芯处内漏
阀芯密封片和阀体密封面被损坏，如管道吹除不当，有焊渣或异物。
更换密封片或修复密封面，并清除杂质、异物。
管道工艺气体中粉尘含量太大，粘在密封片上，气流冲刷而损坏。
检查粉尘产生原因，更换密封片或修复密封面
气缸仪表压力小于0.4Mpa，使阀门关闭不严。
此时应增大执行机构气压到0.4~0.6Mpa范围内
平衡缸处内漏
阀芯与平衡缸处“O”型圈损坏
更换此处“O”型圈
外漏
中法兰处泄漏
法兰密封处密封垫损坏
更换密封片
填料函与阀杆处泄漏
“V”型填料圈磨损
调整螺钩压紧填料即可
气缸泄漏
气缸执行机构部件各配合处“O”型圈损坏
更换气缸执行机构部件各配合处损坏“O”型圈
2.1.1 巡回检查
每班至少进行两次巡回检查，内容包括： a.向当班工艺人员了解程控阀运行情况
b.查看阀门气源供气压力是否正常及气源净化情况 c.观察程控阀在自动控制信号作用下开度有无变化 d.各部分连接接头腐蚀及密封情况 e.检查阀门是否有泄露、损坏、腐蚀 f.检查运行的阀门是否有杂音、震动 g.观察检测阀杆是否灵活
h.发现问题及时处理，并作好巡回检查记录 2.1.2 定期维护
定期维护内容包括：
a.每班进行一次程控阀外部清洁工作 b.每班给运动零件及注油器加油
c.每三个月检查一次密封环及各部分连接接头密封及腐蚀情况 3 检修方法及标准：
该调节阀每24个月进行一次检修，通常与工厂大修同步进行。
3.1按操作规程交出，要求臵换合格，仪表工携带滤毒罐，一氧化碳嗅敏仪，并有气防站工作人员监护，方可拆检阀门。
3.2 关掉气源、拆下气源管、把阀门从阀体上卸下用吊车运到检修场所。 3.3 在线阀体部分用塑料布包好防止异物进入。 3.4 执行机构部分的检修
3.4.1 打开上下缸盖，取出活塞。 3.4.2 更换所有O型圈、L型圈。
3.4.3 检查汽缸内壁是否磨损有划痕，如有，处理修复，涂抹润滑脂。 3.4.4 检查下缸盖上的导向铜套磨损情况，如磨损严重，需更换。 3.4.5 检查阀杆磨损情况，着色探伤，如有损伤、裂纹更换。
3.4.6 阀芯密封片冲蚀磨损情况，如不能密封更换，与本阀杆连接的锁紧螺母是否松动，如松动锁紧。
3.4.7 更换平衡缸处O型圈，检查平衡缸内壁是否磨损，如有损坏，修复更换，涂抹润滑脂。。
3.5 填料部分的检修
3.5.1 检查清理含油套及防尘圈
3.5.2 检查填料磨损情况，失量更换。
3.5.3 检查填料处理簧是否断裂，如有更换。 3.6 阀体部分的检修
3.6.1重点检查阀座是否冲蚀，气蚀及机械损伤，方法；在阀座上涂抹红丹粉用校验平台研磨，观察研磨情况，如发现研磨高点或磨痕深度大于0.5mm应上车床光刀后在研磨。
3.6.2检查阀体内有无焊渣，工艺填料等，如有需清理干净。 4 检修后阀门的组装及气密试验
4.1组装前应对阀门的全部元件进行一次清理检查，组装顺序应自上而下，先组装执行机构，再组装阀体部分，然后组装整阀，加入的垫片，O型圈应涂润滑脂，加入的填料要充实均匀，活塞部分作气封实验，要求不能漏气、串气。 4.2 所有紧固螺栓和填料装配前都应涂上润滑脂，利于下次检修和润滑
4.3 阀门组装完毕后装上气源管进行灵活试验，通上气源开闭阀门，要求开闭灵活，无卡堵现象。
4.4 阀门强度及密封试验：
气动程控截止的强度及密封性能试验，检验内容如下： a.壳体水压强度试验：
阀体强度试验按JB/T9092-1999执行。
阀体与支架填料组装后，阀体两端和填料函顶端封闭，（填料函内不装V型填料和阀杆），以1.5倍的公称压力进行水压强度试验 b.外密封性能试验（与高压气体强度试验条件相同） 阀门装配完成后（填料函内有V型填料），以1.1倍的公称压力进行气密封试验。检查时处于开启状态。
c.内密封性能试验（见下列图表） 反流向密封性能试验（介质低进高出）
气动截止阀密封性能检验用图表
阀门型号
QGJ—4.0/55000
公称通径
DN80/65/100/125
公称压力(MPa)
4.0
压力单位
MPa
时间单位
秒
启闭时间测试
开启时间
≤2
关闭时间
≤2 3
阀座密封测试
Pa
P1
P2
条件
备注
P1
0
P2
2.5
Pa
0.45
泄漏量
0
阀体、填料密封测试（阀门处于开启状态）
Pa P1
P1
4.4
阀体中法兰泄漏量
0
填料泄漏量
0
开启时间差
Pa
P1
P2
P1
2.5
P2
0
Pa
0.45
开启时间
≤2s
注：P1为阀体高进端压力，P2为阀体低进端压力，Pa为仪表空气端压力。试验用于收集泄漏气体的尼龙管为8（内径），将尼龙管埋入检查用水箱，埋入深度为15~20mm。
气动截止阀密封性能检验用图表
阀门型号
QGJ—4.0/55000
公称通径
DN250
公称压力(MPa)
4.0
压力单位
MPa
时间单位
秒
启闭时间测试
开启时间
≤3
关闭时间
≤3 3
阀座密封测试
Pa
P1
P2
条件
备注
P1
0
P2
2.5
Pa
0.45
泄漏量
0
阀体、填料密封测试（阀门处于开启状态）
Pa
P1 P1
4.4
阀体中法兰泄漏量
0
填料泄漏量
0
开启时间差
Pa P1
P2
P1
2.5
P2
0
Pa
0.45
开启时间
≤3s
d.执行机构密封性的试验
用0.6Mpa压缩空气引入气缸一侧进口，从背压一侧检测泄漏出空气量（窜气量）不允许超过1个泡/分钟。两侧分别进行检测，气动执行机构输出轴处用肥皂水检测，不得有气泡产生。 5 阀门的安装
a.安装前应存放在干燥的室内，不准堆叠存放，注意保持清洁，不要使杂质进入阀体以损坏密封面，阀门严禁横放、倒放。 b.阀门安装时应注意高进端法兰顶部有红色“→”标记，阀门安装时应水平安装，即：阀杆应垂直于水平位臵。
c.安装阀门两端法兰时，将管道与两端法兰电焊定位后，将阀门撤出，待法兰焊好完成后，应将管道内的焊渣吹除干净，最后再将阀门安装好。
d.管道全部安装好后，应将管道内部做彻底吹除干净（阀门处于打开位臵），管道内的焊渣和其他杂物吹除干净后，方能关闭阀门，以避免焊渣等和其它杂物打在密封面上而损坏阀门。
e.阀门在管路夹紧时，与两端法兰联接各螺栓扭紧力须均匀。 6 试车与验收
6.1 阀门调校完成后用吊车装到管线阀体上，确认无问题后通知工艺车间，办理交出手续。
6.2 配合工艺人员由现场手操改为总控操作。 6.3 检查检修后的记录档案资料是否齐全准确。 6.4 当阀门引入介质检查填料和阀盖是否泄露。
6.5 调节阀正常运行72小时后，由有关技术主管签收合格。 7 安全注意事项
7.1 维修安全注意事项
7.1.1 维修必须两人以上作业。
7.1.2 进入现场维护必须穿戴好规定的保护用品。
7.1.3 发现阀门出现异常需处理时，必须取得工艺人员认可，采取安全措施后方可作业。
7.2 检修安全注意事项：
7.2.1 在线使用的阀门检修时必须办理交出证。
7.2.2 在线阀门解体前必须将管道和阀体内的工艺介质排放干净，并确认不泄漏，方可进行作业。
7.2.3 在检修时应关闭气源。
7.2.4 检修时，必须使用专用工具，不得损坏零部件。
7.2.5 拆卸下来的零部件及裸露出来的阀体应用软材料盖好及包起来，防止 丢失，损坏及掉入异物。
7.2.6 更换的零部件必须经检查合格后方可使用，并留下记录。 7.3 投运安全注意事项： 7.3.1 投运前应通知工艺人员办理交出手续。
7.3.2 投运时应做到工艺和仪表工作人员双方密切配合，不要单独一方投运。
变压吸附工艺流程
物料在精馏低塔系统处理完毕后，剩余的不凝气体经过预热器预热进入吸附塔，乙炔和氯乙烯被吸附下来，无法被吸附剂吸附下来的其他气体通过尾排阀门排放到大气中。
吸附饱和的吸附塔经过压力均降，逆放，抽空一，抽空二，抽冲，抽空三，压力均升，终充8个步骤进行处理，塔内吸附的乙炔和氯乙烯完全解吸出来，通过压力差和真空泵送入转化。
下面将变压吸附的9个步骤进行分步介绍：
1、 吸附
不凝气体在尾排前进入预热器，原料气在预热器内加热到40℃后，通过KV1阀送到吸附塔内。六塔流程为两个塔同时进行吸附，其他四个塔进行处理。原料气内氯乙烯和乙炔在吸附塔内被吸附下来，剩余未被吸附的气体，经过KV2阀到达尾排，通过压力调节阀门排放至空气中。
此过程需要的时间为804S，压力比精馏系统的压力低0.02MPa，在0.47～0.49 MPa。总时间的设定是根据原料气流量、净化气内的氯乙烯和乙炔含量决定的。
如精馏系统出现波动，变压吸附的压力也同时跟着波动。所以，我们在操作时，要保证精馏压力及原料气的流量稳定。当精馏停车时，系统通过KV10，KV11或KV15,KV16阀切换至直排；精馏压力低到设定值（0.45 MPa）时，系统自动进行切换。
2、 压力均降 吸附结束后，饱和的吸附塔在设定好的T2步骤进行压力降，通过KV5和KV9阀，将吸附塔内的压力泄入中间罐内。均降步骤在16S就可完成，剩余的时间留给抽空三，使得抽空三步压力尽可能的抽至-0.09MPa吸附塔的解吸更彻底。
吸附塔压力由0.48MPa降至0.22MPa。
3、 逆放
均压结束后，吸附塔的逆放为T4和T6步骤，共计130S。此时，吸附塔的压力通过KV17阀进入转化二级混脱，为防止转化压力波动，控制HV102阀门的开度调节，使气体的压力缓慢释放。
压力由0.22MPa降至0.04～0.05MPa。HV102的斜率系数为1.00，阀门的最小开度为25%，最大开度为100%。
4、 抽空一
逆放结束后为吸附塔的T8抽空一，打开KV18或KV19阀控制HV102阀门的开度，真空泵
设定的时间为132S，达到要求的真空度-0.05 MPa 。
5、 抽空二
6、 抽冲
7、 抽空三
8、 压力均升
9、 终充
PSA变压吸附制氮机技术
一．技术分析
杭州辰睿空分设备制造有限公司生产的变压吸附制氮技术广泛应用于化工、电子、纺织、煤炭、石油、天然气、医药、食品、玻璃、机械、粉未冶金、磁性材料等行业。
针对不同行业不同用户对氮气使用的不同要求，辰睿提供个性化、专业化的PSA制氮设备，充分满足不同用户的用气要求。
我公司制氮机组具有工艺流程简单、常温生产、自动化程度高、开停机方便、易损件少、便于维护、生产成本低等特点。
二、工作原理
制氮机是根据变压吸附原理，采用高品质的碳分子筛作为吸附剂，在一定的压力下，从空气中制取氮气。经过净化干燥的压缩空气，在吸附器中进行加压吸附、减压脱附。由于动力学效应，氧在碳分子筛微孔中扩散速率远大于氮，在吸附未达到平衡时，氮在气相中被富集起来，形成成品氮气。然后减压至常压，吸附剂脱附所吸附的氧气等其它杂质，实现再生。一般在系统中设置两个吸附塔，一塔吸附产氮，另一塔脱附再生，通过PLC程序自动控制，使两塔交替循环工作，以实现连续生产高品质氮气之目的。
三、节能型制氮装置的技术优势 ◎ 安装方便
设备结构紧凑、整体撬装，占地小无需基建投资，投资少。 ◎ 优质碳分子筛
具有吸附容量大，抗压性能高，使用寿命长。正常操作使用寿命可达10年。 ◎ 故障安全系统
为用户配置故障系统报警及自动启动功能，确保系统运行安全。 ◎ 比其它供氮方式更经济
PSA工艺是一种简便的制氮方法，以空气为原料，能耗仅为空压机所消耗的电能，具有运行成本低、能耗低、效率高等优点。 ◎ 机电仪一体化设计实现自动化运行
进口PLC控制全自动运行。氮气流量压力纯度可调并连续显示，可设定压力、流量、纯度报警并实现远程自动控制和检测计量，实现真正无人操作。先进的控制系统使操作变得更加简单，可实现无人值守和远程控制，并可对各种工况进行实时监控，从而保证了气体纯度、流量的稳定。 ◎ 高品质元器件是运行稳定可靠的保证
气动阀门、电磁先导阀门等关键部件采用进口配置，运行可靠，切换速度快，使用寿命达百万次以上，故障率低，维修方便，维护费用低。 ◎ 氧含量连续显示、超限自动报警系统 在线监控氮气纯度，确保所需氮气纯度稳定。 ◎ 先进的装填技术保证设备的使用寿命
采用先进的装填工艺，使分子筛分布均匀无死角，且不易粉化；吸附塔采用多级气流分布装置和平衡方式自动压紧装置。保证碳分子筛吸附性能和压紧状态，有效延长碳分子筛使用寿命。 ◎ 不合格氮气自动排空系统
开机初期的低纯度氮气自动排空，达到指标后送气。 ◎ 理想的纯度选择范围
氮气纯度调节方便，可根据用户的需求在79%～99.99%之间任意调节，加上独特的纯化技术在后级串接氮气纯化器，可制得99.9995%的高纯氮气。 ◎ 系统独特的循环切换工艺
降低了阀门的磨损，延长了设备的使用寿命和降低了维护费用。 ◎ 免费调试，终身维护
雄厚的技术和优质的售后服务，提供连续的技术支持，使用户无后顾之忧。
四、工艺流程
制氮机由吸附器、气动截止阀、缓冲过滤器、氮气缓冲罐、调压阀、流量计、仪表控制等部分组成。
原料空气经空气压缩机增压至0.8MPa，经过压缩空气净化系统除去大量油、水、尘等其它杂质，进入吸附器。净化后的干燥纯净的原料空气，经缓冲过滤器，进入吸附器底部，气流经分布器扩散后，进入装填碳分子筛的吸附器，进行变压吸附，实行氧氮分离。氮在气相中得到富集，作为产品从上端出口再进入氮气缓冲罐、调压阀、流量计输出，废气在消音器端排出。
一、 关于吸附剂的算法：（以易吸附组分为准） QF(Cout－Cin)=n×VR×q×ΔP×3600/t 其中QF为进口体积流量Nm3/h Cout为易吸组分进口浓度 Cin为易吸组分出口浓度 n为总塔数，
VR为单塔吸附剂体积 吨
q为吸附剂对易吸组分吸附容量 Nm3/吨 ΔP最后一次均压与吹扫或抽真空之间的压差 t为总循环时间，t0为单塔循环时间，t=n×t0，
故上式变为：
QF(Cout－Cin)=n×VR×q×ΔP ×3600 /（n×t0）即 QF(Cout－Cin)=VR×q×ΔP ×3600/t0
由上式可看出，PSA装置的处理能力即要分离的易吸组分总量QF(Cout－Cin)只与单塔的吸附剂量VR和吸附容量q、解吸压差ΔP和单塔循环时间t0有关，对同一装置来说，吸附容量q变化不大，要想加量，只能缩短循环时间，以增加循环数次，提高吸附剂利用次数或者增大ΔP以提高吸附剂吸量。
二、 关于分离系数
分离系数定义：弱吸附组分在吸附床死空间中残余量/弱吸附组分在吸附床中的总量）与（强吸附组分在吸附床死空间中残余量/强吸附组分在吸附床中的总量）之比
如根据物料算出两组分分离系统中以下数据：
1、弱吸附组分总放量、根据塔内压差及塔空隙体积算出弱吸附组分放空量
2、强吸附组分总放量、根据塔内压差及塔空隙体积算出强吸附组分放空量 比如制氧算出：
氮总放空量为8430 Nm3，通过塔压及空隙算出784 Nm3； 氧总放空量为385 Nm3，通过塔压及空隙算出196 Nm3 则分离系数为：
(196/385)/(784/8430)=5.47
另：如为两组分系统: 则塔内床层死空间弱组分残余量即为：V1*0.65*C1*ΔP 塔内床层吸附剂吸附弱组分量即为：V1*（1－0.65）*τ*ΔP*C1
三、压力与电耗一览表
动力设备123456兖矿风机兖矿压缩机中成真空泵东明空压机中成风机抽气量或打入口输出电机功最大轴轴功电耗电机电耗气量(m3/h)压力压力率功率(kw/Nm3)(kw/Nm4)8000***00***16230000000.054.000-0.080.180.140.650.24.00.24.2500***0063028015393.5301.752040535.523880427.60.0190.0520.0360.0850.03150.1600.0400.1860.0230.0610.0430.1000.0370.1880.0000.2177广东中成氧压机8兖矿鲁化压缩机
四、
过热蒸汽区域描述蒸汽在温度高于饱和蒸汽温度的状态。保持压力不变，加热饱和蒸汽，它的温度会上升，就产生过热蒸汽。
实际上就像一般的气体如空气中CO2一样，就是在指定的压力下，温度高于蒸汽压。饱和蒸汽压和饱和温度有一定的关系，其遵守克劳修斯—克莱佩龙方程
lnp=－ΔvapHm/R×(1/T)+c
根据化工工艺手册提供的数据，可以求出ΔvapHm，和C，求出公式如下： y = -4820.2x + 24.493，其中y为lnp，x为1/T P（A,Mpa)P(G,Pa)0.1040.1480.2050.2790.3740.4910.6380.8191.0371.2971.607104365******14266383488******lnP11.5611.9012.2312.5412.8313.1113.3713.6213.8514.0814.29lnP14.5114.7214.9115.1015.2815.45T（℃）100110120***0***0T(℃）***260T(K)3733833934034***453463473T(K)***533密度(kg/m3)汽化潜热（千焦/千克）22600.0026810.60610.0026110.83640.00254451.12810.00248141.49770.00242131.96090.00236412.51650.00230953.19330.00225734.00310.00220754.95640.00215986.06760.00211427.35921/T1/T0.00207040.00202840.00198810.00194930.0019120.00187629.010910.808912.867015.207417.852320.82401849.8P(G,Mpa)P(G,Pa)1.8822.3272.8483.4534.1534.956 ******104655124138
五、各专业条件提法
2.1 基础设计阶段的一般要求
2.1.1 基础设计阶段，工艺安装专业应给设备专业提交工艺装置设备平面布置图，若有特殊的荷载要求时，应在图上加以说明或单独提出。 2.2 详细设计阶段的一般要求
2.2.1 工艺安装专业委托设备专业设计的有隔热耐磨衬里的烟气管道等，应提供设备平竖面布置图，并确定走向和支吊架位置。工艺、自控专业的开口方位及大小，也由工艺安装专业提交设备专业。
2.2.2 与土建和设备专业都有关的平台梯子，应分别给两个专业各提供一份资料。
2.2.3 用简图表示出设备的开口方位。简图上应表示出方向针，其指向应与设备平面布置图上的相一致。如果所采用的设备图纸是复用图纸，但其开口方位需重新设计或作部分修改，则还应表示出方向针与复用设备图中原有0°方位的关系。
2.2.4 开口方位简图上应列出所有开口的编号、名称和公称直径，并应与工艺专业提交给设备专业的设计资料相一致。对开口法兰的压力等级及密封面形式有要求时，应予注明。如果所采用的设备图纸是复用图纸，则开口方位简图上的开口编号应与原图相一致，设备法兰接口外径和壁厚应与相接工艺管道一致。
2.2.5 工艺设备上的仪表开口方位，应与自控专业共同确定，画出同一张开口方位简图上，并经自控专业签字。
2.2.6 塔类设备上附设的检修吊架方位应表示在开口方位简图上。立式容器类设备的支腿、支耳的方位有特殊要求者，也应在开口方位简图上表示出来。
2.2.7 布置开口方位时，应注意开口与塔内件（如降液管、受液盘等）的关系，以保证符合工艺要求，并避免与塔内件相碰，椭圆形封头的小R 处尽量不布置开口。
3、 生根于设备上的钢平台梯子
3.1 应绘制分层的平台梯子平面简图，（当复印计算机绘制的配管图作平台梯子资料时，必须用红笔标明开洞，并标注清楚平台梯子的尺寸），简图应清晰、明确、可不按比例，但尺寸的相对关系不宜与实际相差悬殊，以免造成错觉。简图上应表示出方向针，其指向应与设备平面布置图相一致。
3.2 塔及立式容器上的扇形平台应注出其张角、宽度，直梯应注出其中心线与设备中心线的夹角。塔顶或卧式的矩形平台，应注出其外形尺寸及其与设备的相对关系尺寸（例如与设备中心线或设备外形或设备支座的相对位置）。
3.3 应注出平台面标高、平台处地面标高和设备基础面标高。标高的基准应与设备平竖面布置图相一致。
3.4 当平台下方有设备开口时，平台面与开口中心的距离不得小于开口公称直径加100mm。 3.5 平台上的开孔应注出开孔直径及其定位尺寸或角度，如图3.2-1，图3.2-2所示。开孔直径φ一般是将此管道的最大外径（管子外径或隔热层外径或法兰外径）加50mm。
3.6 在平台梁上或在平台面上支承管道、仪表箱或检修部件，如果荷载超过200kg，则应注明荷载的大小及具体位置。
3.7 如某层平台需与其它构筑物（如框架）相连接，则应说明连接的要求，并注出尺寸及与此连接的分区设备构架物编号，层高等。
3.8 与自控专业有关的平台梯子，应与自控专业协商确定以满足两个专业的要求。仅供自控专业使用的平台梯子，应与自控专业提出委托资料给工艺安装专业会签后，由自控专业提交设备专业和工艺安装专业各一份。
3.9 电脱盐、电精制和除尘等设备上，为安装或检修高压电气设备或线路的专用平台梯子应由电气专业提交委托资料，经工艺安装专业会签后，由电气专业提交设备专业和工艺安装专业各一份。 当有吊车梁生根于设备上时，应提交荷载及位置，以便设备专业考虑吊车梁荷载的影响。 11 如果必须在需要热处理的合金钢设备上或不允许在现场焊接的设备上焊接支架的生根构件时，应提出生根构件垫板的大小及方位。 依附在设备上或放置在平台上的小型设备及管道和大阀门应征询设备专业的意见，必要时应提出书面资料，以便设备专业核算偏心荷载。
电气目录：图纸目录，综合材料表，施工说明图例，低压配电系统图，照明系统图，电机控制原理图，电缆管线表，一层配电平面图，二层。。。，一层照明平面图，二层。。。，基础接地平面布置图，一层接地平面图，二层。。。，屋面防雷平面图，火灾报警系统图，一层火灾报警，电话平面图，二层。。。，。
给排水：图纸目录，给排水设计说明，综合材料表，一层给排水平面图，二层。。。，给水系统图，排水系统图，消防系统图。
建筑：图纸目录，建筑设计说明，门窗及大样，构造做法表，一层平面图，二层。。。，屋顶平面图，轴里面图，剖视图，楼梯详图。
6、硫化氢质量体积含量和体积百分比的换算
如兖矿体积百分比为0.92%，转为g/Nm3，则为： =0.92%*1000L/Nm3/22.4L/mol*34g/mol=13.96g/Nm3=13.96mg/NL
按标准态换算为1%体积百分比则为15.2g/Nm3 若再转为实际压力下硫含量，则为13.96g/Nm3*35Nm3/m3=488.6g/m3=488.6mg/L
§7 解吸倍数与吸附量
当吸附剂吸附的物质越多，最后解吸出来的就越多，所以，吸附容量越大，解吸倍数就越大。根据工程经验，在脱碳中用硅胶的吸附容量与解吸倍数关系为：
工程名称
吸附容量
解吸倍数
气源组分 河北凯越单醇脱碳
7.45
7.5
COH2 辽宁凤城一段
10.65
9.71
CO2H2 枝江三宁一段
14.73
15.06
CO2COH2
兖矿国泰一段
6.03
7.02
CO2COH2
湘中成制氧一段
12.96
8.99
O2N2
§8压缩机及风机升压与升温及冷却水量关系
压缩机的出口温度取决于进口温度及压缩比和绝热系数，压缩过程可视为绝热过程，即可例出以下方程：
TOUT=TIN(POUT/PIN)(K-1)/K
一般压缩比即POUT/PIN选择不超过3，当进口温度为40℃，压缩比为3的情况下，出口温度
TOUT=313×3(1.4-1)/1.4=313×1.369=428K=155℃
如果压缩比超过3，在同样的绝热系数下，出口温度就会超过155℃，将会对设备带来很大的影响。因此，一般的压缩都以压缩比3来划等级，比如进口压力为0.03Kg(G)，要求压缩至35Kg(G)，则总压缩比为36/1.03=34.95，那压缩机至少应为3×3×3×3=81，即4级，如果只选3级，则只能至3×3×3=27，压缩不够。
冷却水量计算：
压缩机所需冷却水有两个地方：一是缸套（即油温及轴温冷却器）、二是中级冷却器及各级冷却器、三是后级冷却器
一、对缸套，所需冷却量q为：
q=120Vqd
L/h 单位为升/小时
二、对中级冷却器，所需冷却量q为：
q=60V×4.
5L/h 单位为升/小时
以湘中成为例，风机中冷器所需冷却量为：（打气量130 m3/min q=270×90=24.m3/h=0.4 m3/min
三、后冷却器，所需冷却量q为：
q=γV Cp(T4-T5)×1.15/(1000×Δt)
m3/h 单位为方/小时
其中
γ
空气重度 Kg/m3
V 空气压缩机的排气量 m3/min Cp 空气的等压比热，取0.24
kcal/（kg。℃） T4-T5 冷却器空气前后温差
以湘中成为例，后冷器所需冷却量为：
q=1.2×78×0.24×(110-40)×1.15/(1000×10) §9
1830
全部为国内设备，估计11个亿，国外设备估计要16个亿。
单套百万吨的都是国外的设备，估计要70个亿，以天然气为原料，成本能降几百元 NH2-CO-NH2 CO（NH2）2 分子量60
NH3 17
34/60=0.6 3052 投资估计19亿，每吨合380元
低温甲醇洗
15万吨合成氨 投资约7500万，不包括溶剂费
气化吨氨消耗
目前空气造气
1.9吨煤/吨氨（指优质煤）
电耗1500kw/吨氨
富氧造气（60%）
1.4吨煤/吨氨（指劣质煤）
电耗950kw/吨氨
富氧消耗为
750Nm3/h O2
循环水消耗
350吨水/吨氨(62Kw/h) 气量与产量的换算 1、1吨合成氨需要脱碳气量为2965标方，脱碳气成分为： CO
H2 CO2 O2 N2 CH4+Ar NH3 2.24 71.86 0.2 0.04 23.94 1.66
0.06
2、变换气成分：
1.6 51.39 28.64 0.06 17.12 1.19
3、则原料中CO2的剩余量为：2965×0.2%=5.93标方/tNH3。
4、设变换气量为X，X=2965＋（28.54%X－5.93） X=4146.7标方/tNH3。
产量
煤气量
变换气量
脱碳气量
1吨合成氨
3300Nm3/h
4200Nm3/h
2965 Nm3/h
9、不锈钢丝网计算
根据要求，不丝网要求重缝宽度不小于300mm，根据情况分两种一种是比较大，直径大于2米以上，两张1米丝网拼在一起，还凑不上一个整圆，则需要中间加叠合层，留有衔接部分，也就是需要三张丝网，一种是比较小的丝网，直接用两张合在一起中间就产生了叠合层，无衔接部分，即只需要2张丝网。 对于第一种：有三个步骤，
一：做两张小半圆丝网，宽度1米，长度按以下方法计算 根据以上图可以求出下料高度：
(R-1000)2+H2=R2
即H＝√(2R×1000－10002) 总高度即为2H。
二：制作叠合层
叠合层宽度应该以500或1000为宜，这样可以节省材料，如果大于500，则宜以1000宽度为主，叠合层分两部分，两边为真正叠合部分，即一层小半圆层，一层为叠合层；中间为衔接部分，只有一层。这部分宽度W2为
W2=2R－2000 叠合部分W1宽度
W1＝（1000－W2）/2
对于第二种直接比较小的，制作步骤如下： 下料长度即为丝网直径，即2R，中间叠合部分宽度W2＋2R=1000+1000，即叠合部分宽度
W2＝2000－2R
§10开孔率计算
开孔率指的是冲孔区与整张板之间的一个比例，常用百分比来表示。现在让我们用下面的规格来举例说明：圆孔， 2MM孔径， 60度错排， 4MM中心距， 外形尺寸1M X 2M. 根据以上的信息及以下的公式，我们可以得出这种规格的冲孔网的开孔率为23%。也就是说冲掉的孔的面积之和为0.465平方米（1M X 2M X 23%）开孔率计算公式
圆孔 60°错排
圆孔，直排
圆孔 45°错排
方孔，错排
方孔，直排
长圆孔，Z型错排
长圆孔，直排
长圆孔，K型错排
长方孔，Z型错排
长方孔，直排
长方孔，K型错排